生產(chǎn)效率是企業(yè)的生命線，設(shè)備的可靠運轉(zhuǎn)是企業(yè)的堅強支撐。保證生產(chǎn)的持續(xù)性和可靠性，減少停機時間和設(shè)備故障，使企業(yè)的利潤最大化，是企業(yè)在經(jīng)濟效益和社會效益上一貫追求的目標(biāo)。企業(yè)需要通過專業(yè)和先進的維護管理服務(wù)，對維護模式和維護策略的進行優(yōu)化，使生產(chǎn)故障和風(fēng)險降到最低。
作為自動化領(lǐng)域中的領(lǐng)軍企業(yè)，西門子將先進的維護理念融入到服務(wù)之中，提供整套的維護管理體系，將被動響應(yīng)轉(zhuǎn)化為主動預(yù)防和預(yù)測，將人工維護轉(zhuǎn)化為自動化維護，使優(yōu)質(zhì)服務(wù)成為企業(yè)發(fā)展的“生產(chǎn)力”。信托西門子所提供的維護管理解決方案，領(lǐng)先輪胎制造商——倍耐力的維護管理在過去的一年中實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍，大幅度減少了停機損失，提高生產(chǎn)效率，其中包括發(fā)現(xiàn)并避免了生產(chǎn)過程中的55個故障隱患；時限超過85%的工單覆蓋率和零工傷率，班組時間達到了57.5%，停機時間下降了70%以上。西門子與倍耐力的成功合作是設(shè)備維護管理服務(wù)領(lǐng)域中的一次最佳實踐案例。
作為全球前五大輪胎公司之一，倍耐力(Pirelli)輪胎有限公司長期受到世界著名汽車制造廠商的認(rèn)可，奧迪、賓利、法拉利、蘭博基尼、寶馬、奔馳等世界著名汽車品牌皆指定倍耐力輪胎為原廠配套輪胎。倍耐力在全球12個國家里擁有24家工廠和26, 000名員工，年銷售額約為3.6億歐元。中國是倍耐力高度重視的市場之一，在2005年， 倍耐力集團和山東華勤集團合資建立了目前在亞太區(qū)唯一的倍耐力生產(chǎn)基地——倍耐力輪胎有限公司，主要產(chǎn)品為卡車輪胎。倍耐力生產(chǎn)基地位于山東兗州，預(yù)計到2014年左右，兗州工廠將會成為倍耐力在全球最大的生產(chǎn)基地。
目前，倍耐力兗州工廠擁有超過50人的維修團隊，但是維護人員的維護意識、專業(yè)技能、維護管理水平偏低，設(shè)備檢測維護歷史的文檔質(zhì)量較差。的另一方面，設(shè)備的實際維護水平跟不上工廠對設(shè)備生產(chǎn)率/可利用率的高要求，造成設(shè)備的可靠性及可利用率低下，較高的停機損失。同時，現(xiàn)在很多企業(yè)采取的大多是事后設(shè)備維護措施，但是這種模式擁有被動性和不可預(yù)見性，從而導(dǎo)致維護效率低下。所以，無論是在維護人員培訓(xùn)，工廠設(shè)備維護管理和設(shè)備本身的狀態(tài)都有待整體改善，使工廠的生產(chǎn)力和可靠性達到新的水平。面對這一挑戰(zhàn)，倍耐力采用了西門子為其量身定做的設(shè)備維護解決方案和專業(yè)的維護管理服務(wù)，包括采取IPM/設(shè)備維護管理，建立CMMS（computer maintenance management system）。接受維護的對象包括90臺重要電機，90臺重要變頻器以及70臺齒輪箱。西門子不僅有效幫助倍耐力解決當(dāng)下所面臨的維護問題，還給企業(yè)帶來了巨大的經(jīng)濟效益和更廣闊的發(fā)展空間。
建立預(yù)防性與預(yù)測性相結(jié)合的維護模式
現(xiàn)在很多企業(yè)的維護水平仍停留在“事后維修”的階段，即出了事故再維修、停機了再修，但是這不利于生產(chǎn)的連續(xù)性及提高生產(chǎn)效率。設(shè)備老化現(xiàn)象是潛在的，客戶一般不能主動發(fā)現(xiàn)潛在風(fēng)險。西門子打破傳統(tǒng)的事后維護模式，創(chuàng)新性地引入預(yù)防性維護和預(yù)測性維護相結(jié)合的理念。
預(yù)防性維護即按預(yù)定的時間間隔或規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)進行維護，對設(shè)備的異常狀況早發(fā)現(xiàn)、早應(yīng)對，例如對設(shè)備按計劃定期做保養(yǎng)、檢修，防患于未然。而預(yù)測性維護是一種更優(yōu)、更為主動的維護方式，它可以通過對設(shè)備相關(guān)參數(shù)的實時監(jiān)測，以及智能化的分析、計算，從而預(yù)測設(shè)備何時會發(fā)生故障，及早采取相應(yīng)措施，減少生產(chǎn)計劃外停機。良好的預(yù)測性維護可降低事后維護的需求，從而形成良性循環(huán)。
在倍耐力的實踐中，西門子提供的維護模式優(yōu)化了工廠的整體維護結(jié)構(gòu)，將原來倒金字塔式的結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變?yōu)榱夹缘木S護結(jié)構(gòu)，其中，預(yù)測性維護占到60%以上，預(yù)防性維護占30%以上，而傳統(tǒng)的事后維護僅占5%。實施10個月以來，停機時間實際下降70%，搶修率大幅度減少。
提供整套維護管理體系
制造企業(yè)在，由于制造企業(yè)的發(fā)展核心是生產(chǎn)經(jīng)營，缺乏專業(yè)的設(shè)備維護知識和技能，常常“事倍功半”，在設(shè)備維護上往往花費大量的人力物力。西門子想客戶之所想，結(jié)合多年來的經(jīng)驗，為客戶提供一整套擁有領(lǐng)先自動化和標(biāo)準(zhǔn)化程序的維護管理體系，幫助客戶在提高維護效果的同時，大大降低維護成本。此外，西門子還針對不同的企業(yè)需求提供最合適的維護方案，為客戶帶來最佳的維護體驗。
表：實施范圍：密煉車間、TBR車間、PCR車間
● 找準(zhǔn)企業(yè)基準(zhǔn)點，提供定制化維護策略
以客戶需求為導(dǎo)向，針對客戶所在行業(yè)的特點和生產(chǎn)模式對維護的不同要求來尋找設(shè)備維護的基準(zhǔn)點是維護體系的關(guān)鍵和基礎(chǔ)。基于此，了解客戶生產(chǎn)經(jīng)營中的薄弱環(huán)節(jié)，對生產(chǎn)設(shè)備做重要性分析，從而做到有的放矢，將更多的維護資源投入到更關(guān)鍵的生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，使維護的資源管理和人工管理都達到最高效。
● 制定詳細(xì)的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及流程
在這套維護管理體系中，西門子用嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)來規(guī)范操作人員的操作，使維護過程達到標(biāo)準(zhǔn)化、統(tǒng)一化。基于計算機維護管理平臺的先進維護體系還減少了人為的差別和影響，提高維護效率。同時，西門子還采用了領(lǐng)先的設(shè)備狀態(tài)檢測和狀態(tài)分析技術(shù)，用于優(yōu)化各維護資源的配置，用科技的力量實現(xiàn)效益的提升。
● 以KPI為導(dǎo)向執(zhí)行維護管理
KPI（Key Performance Indicator）是執(zhí)行西門子整套維護管理體系的重要導(dǎo)向。西門子把預(yù)防性維護與預(yù)測性維護的比例作為建立良好維護模式的重要衡量指標(biāo)：工單覆蓋率用于衡量工作自動化程度；班組時間用于衡量工作效率，停機時間用于衡量整個維護管理體系所達到的維護結(jié)果。在每次故障發(fā)生后，西門子整套維護管理體系都將進行基于RCFA的故障分析，杜絕再次發(fā)生類似事故。
● 優(yōu)質(zhì)服務(wù)帶來高效收益
在國家“轉(zhuǎn)方式，調(diào)結(jié)構(gòu)”的大方針指引下，倍耐力也積極促進產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和升級。在設(shè)備維護方面加快調(diào)整步伐，通過采用西門子的設(shè)備維護管理服務(wù)，推動可靠的生產(chǎn)運行，提升生產(chǎn)效率。
在全場維護管理機制下，西門子幫助倍耐力工廠成功破解了55個生產(chǎn)隱患，例如：
Case study 1：通過紅外檢測出電機的工作溫度過熱，并及時更換通風(fēng)過濾器，使電機回到正常的溫度范圍；
Case study 2：檢測電機的振幅，確保電機是否在正常的振動范圍內(nèi)；
Case study 3：通過點檢發(fā)現(xiàn)設(shè)備出現(xiàn)溫度異常
Case study 4：對變頻器進行清潔，避免發(fā)生設(shè)備短路的情況；
Case study 5：對電機進行定期檢查時發(fā)現(xiàn)設(shè)備部分發(fā)生損耗，并及時進行維修，保持設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)；
Case study 6：對電機進行的期檢查時發(fā)現(xiàn)電機的絕緣性降低，對此及時進行更換和返廠維修，保持生產(chǎn)機械設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)；
Case study 7：在日常檢測時，發(fā)現(xiàn)超出工作溫度的發(fā)電電機風(fēng)泵，對此及時進行更換，使設(shè)備回到正常的溫度范圍；
Case study 8：通過頻譜分析，檢測電機的振幅和噪音是否在正常的振動范圍內(nèi)。
西門子整套先進的維護管理體系，使客戶實現(xiàn)了維護結(jié)構(gòu)最優(yōu)化，維護效率最大化，維護成本最小化。去年，倍耐力因停機損失了6千萬元，但是在采用西門子維護服務(wù)后，僅有一次非計劃停機（10個小時內(nèi)）。
