四川某水泥有限公司擁有一條生產(chǎn)能力4600T/D的熟料生產(chǎn)線。全廠用電由一臺22000kVA的變壓器（110kV/10kV）供給各個工段，再通過配電系統(tǒng)向高壓電機(jī)、變壓器等設(shè)備供電，余熱發(fā)電站裝機(jī)容量為6MW，實(shí)際發(fā)電功率在5.1MW左右，全廠年耗電量約8387萬kWh，主要用電設(shè)備有破碎機(jī)、生料立磨主電機(jī)、生料立磨循環(huán)風(fēng)機(jī)、窯頭排風(fēng)機(jī)、高溫風(fēng)機(jī)、窯尾排風(fēng)機(jī)、煤磨主電機(jī)、水泥磨主電機(jī)、水泥磨輥壓機(jī)、水泵、空壓機(jī)等。

結(jié)合現(xiàn)場實(shí)地調(diào)查能源使用現(xiàn)狀、系統(tǒng)建設(shè)的基礎(chǔ)條件和廠內(nèi)各級領(lǐng)導(dǎo)對系統(tǒng)建設(shè)的要求，經(jīng)過我公司專業(yè)節(jié)能技術(shù)團(tuán)隊的現(xiàn)場充分論證分析，為該公司量身打造了一套WOES智能優(yōu)化節(jié)能系統(tǒng)解決方案。系統(tǒng)于2019年6月項目正式投運(yùn)，通過WOES智能優(yōu)化節(jié)能系統(tǒng)分析從設(shè)備運(yùn)行優(yōu)化、工藝管控優(yōu)化、管理策略優(yōu)化三個層面對該企業(yè)提供全方位節(jié)能改進(jìn)措施。企業(yè)根據(jù)提出的改進(jìn)措施完成節(jié)能改造后，帶來了顯著的節(jié)能經(jīng)濟(jì)效益。

設(shè)備運(yùn)行優(yōu)化節(jié)能

21. 空壓機(jī)組合運(yùn)行優(yōu)化

高壓配電室三臺空壓機(jī)，額定功率750kW，采用兩用一備方式運(yùn)行。系統(tǒng)上線后，通過系統(tǒng)對比分析功能模塊，3#空壓機(jī)、1#空壓機(jī)；3#空壓機(jī)、2#空壓機(jī)和1#空壓機(jī)、3#空壓機(jī)依次組合運(yùn)行，在保證供氣量相同的情況下，3#空壓機(jī)運(yùn)行負(fù)荷明顯高于1#、2#空壓機(jī)。發(fā)現(xiàn)此問題后及時告知用戶，用戶通過現(xiàn)場對3#空壓機(jī)進(jìn)行了檢修，調(diào)整了3#空壓機(jī)的運(yùn)行參數(shù)，及時調(diào)整后目前運(yùn)行負(fù)荷已降至額定負(fù)荷75%，此次設(shè)備問題的解決為用戶帶來15萬/年的節(jié)能收益。

工藝管控優(yōu)化節(jié)能

21. 對比分析優(yōu)化節(jié)能

水泥磨工段輥壓機(jī)動定輥電機(jī)運(yùn)行功率平均在900kW左右。系統(tǒng)上線后，通過系統(tǒng)對比分析功能發(fā)現(xiàn)輥壓機(jī)動定輥電機(jī)之間的運(yùn)行功率有150kW左右的差距，超出了正常情況下輥壓機(jī)動定輥運(yùn)行差異在10%范圍標(biāo)準(zhǔn)。將此問題向用戶反饋，用戶及時對輥面進(jìn)行檢修維護(hù)，通過維護(hù)后動定輥運(yùn)行差異已降至50kW以下，達(dá)到最佳運(yùn)行能效水平。該措施每年節(jié)約電費(fèi)16萬元。

管理策略優(yōu)化節(jié)能

21. 避峰用電管控優(yōu)化

按照公司避峰用電要求，峰時段廠內(nèi)重要大功率設(shè)備禁止開啟，系統(tǒng)上線后，通過歷史數(shù)據(jù)查詢、電費(fèi)結(jié)構(gòu)分析功能發(fā)現(xiàn)，煤磨主電機(jī)在峰時段并未嚴(yán)格避峰。雖然避峰制度有執(zhí)行意識，但是每天煤磨的開機(jī)時間是20:30分，有30分鐘的運(yùn)行時間屬于峰電，峰谷電單價相差較多，發(fā)現(xiàn)此問題后與企業(yè)管理者溝通確認(rèn)，通過加強(qiáng)用電管理制度和對車間人員進(jìn)行宣貫，提高了操作人員的主動節(jié)能意識，每年節(jié)約電費(fèi)13萬。

21. 設(shè)備聯(lián)鎖運(yùn)行優(yōu)化管理

   生料工段涉及關(guān)聯(lián)設(shè)備：原料磨主電機(jī)和斗式提升機(jī)，系統(tǒng)上線后，通過節(jié)能系統(tǒng)中的歷史數(shù)據(jù)查詢功能模塊，發(fā)現(xiàn)原料磨主電機(jī)每天固定停機(jī)5個小時，但提升機(jī)卻仍然是以每小時93kW低功率繼續(xù)運(yùn)行，處于全天運(yùn)行的狀態(tài)，未實(shí)行合理管控。發(fā)現(xiàn)此問題后及時與企業(yè)用能管理者溝通，用戶結(jié)合設(shè)備實(shí)際運(yùn)行情況加強(qiáng)了監(jiān)督和考核制度，并在我方人員協(xié)助下對此類設(shè)備設(shè)置報警，杜絕能耗浪費(fèi)，該措施實(shí)現(xiàn)了12萬/年的節(jié)能效益。

其他節(jié)能效益

WOES系統(tǒng)不僅在節(jié)能方面有顯著的效果，還能為用戶提供效率、管理、降耗等非節(jié)能價值方面收益：

1、企業(yè)工作人員通過對各工段能耗進(jìn)行統(tǒng)計，再結(jié)合采集的產(chǎn)量數(shù)據(jù)，及時準(zhǔn)確的進(jìn)行單耗計算，實(shí)現(xiàn)與國家或地區(qū)以及企業(yè)內(nèi)部之間的能效對標(biāo)，為企業(yè)后續(xù)的持續(xù)節(jié)能提供真實(shí)的標(biāo)尺和標(biāo)準(zhǔn)。

2、建立設(shè)備檔案，提高維修效率。企業(yè)設(shè)備維護(hù)維修人員短缺，相關(guān)的設(shè)備維護(hù)維修記錄主要還是靠手工輸入，一方面長期設(shè)備維護(hù)維修工作中積淀下來的好的經(jīng)驗和知識不便于保存、共享和傳承，另一方面對于設(shè)備故障的處理還處于事后處理階段，難以做到對設(shè)備歷史故障的追溯以及全面、系統(tǒng)性匯總分析，不能及時預(yù)判設(shè)備故障，進(jìn)一步提升設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率遇到瓶頸。系統(tǒng)上線后，建立了各主要設(shè)備的電子檔案，方便管理人員查看設(shè)備的參數(shù)信息和維修記錄，避免了系統(tǒng)上線前紙質(zhì)資料遺失帶來的不便以及資料查閱的浪費(fèi)時間，提高了人員工作效率。

3、節(jié)能系統(tǒng)通過對皮帶機(jī)和破碎機(jī)等設(shè)備的每一次空轉(zhuǎn)發(fā)生時刻，空轉(zhuǎn)能耗，空轉(zhuǎn)時長，空轉(zhuǎn)次數(shù)統(tǒng)計，為企業(yè)管理者對全廠設(shè)備的空轉(zhuǎn)管理提供切實(shí)有效的工具，減少依靠人員管理的勞動量，并及時查找到能源管理上的漏洞，提出必要的改進(jìn)措施，提高全廠的能效水平，降低能源成本。

總結(jié)：該水泥企業(yè)WOES智能優(yōu)化節(jié)能系統(tǒng)上線運(yùn)行后，通過我公司持續(xù)節(jié)能服務(wù)的實(shí)施，從設(shè)備運(yùn)行優(yōu)化節(jié)能、工藝管控優(yōu)化節(jié)能和管理策略優(yōu)化節(jié)能三個層面上全方位的節(jié)能降耗，得到了用戶的肯定和認(rèn)可，為企業(yè)帶來了56萬/年的節(jié)能經(jīng)濟(jì)效益，同時還進(jìn)一步的提升了全廠的自動化、信息化、精細(xì)化管理水平，為實(shí)現(xiàn)企業(yè)節(jié)能降耗目標(biāo)打下基礎(chǔ)。