在機器中，套類零件應用十分廣泛，一般起支承或導向作用，如圖1 所示。套類零件工作時主要承受徑向力或軸向力。由于功用的不同，其結構和尺寸有很大的差別，但套類零件的共同點是結構簡單，主要工作表面為形狀精度和位置 精度要求較高的內、外回轉面，零件的壁厚較薄，加工中極易變形，長徑比較大。

圖1 套類零件示例
1—軸套；2—主軸；3—圓錐表面；4—錐套

1)套類零件精密加工的技術要求與材料

套類零件一般由內、外圓表面組成。技術要求要符合內、外圓表面加工的通用技術要求，在這里不再贅述。

套類零件常用材料是鋼、鑄鐵、青銅或黃銅等。對于要求較髙的滑動軸承，采用雙金屬結構，即用離心鑄造法在鋼或鑄鐵套筒的內壁上澆注一層巴氏合金等材料，在提高軸承壽命的同時，也節省了貴重材料。

套類零件毛坯的選擇與材料、結構尺寸、批量等因素有關。直徑較�。ㄈ鏳 < 20mm）的套筒一般選擇熱軋或冷拉棒料或實心鑄件。直徑較大的套筒，常選用無縫鋼管或帶孔的鑄、鍛件。大批量生產時可采用冷擠壓和粉末冶金等先進的毛坯制造工藝。

2)套類零件的精密加工工藝分析

套 類零件的精密加工主要考慮如何保證內圓表面與外圓表面的同軸度、端面與其軸線的垂直度、相應的尺寸精度、形狀精度，同時兼顧其壁薄、易變形的工藝特點。所 以套類零件的精密加工工藝過程常用的有兩種。一是當內圓表面是最重要表面時，采用備料→熱處理→粗車內圓表面及端面→粗、精密加工外圓表面→熱處理→劃線 (鍵槽及油孔線)→精密加工內圓表面。二是當外圓表面是最重要表面時，采用備料→熱處理→粗加工外圓表面及端面→粗、精密加工內圓表面→熱處理→劃線(鍵 槽及油孔線〉→精密加工外圓表面。

圖2所示為液壓缸缸體，毛坯選用無縫鋼管，其精密加工工藝過程見表1。

圖2 液壓缸筒圖

表1 液壓缸精密加工工藝過程

由 于套類零件的主要技術要求是內、外圓的同軸度，因此選擇定位基準和裝夾方法時，應著重考慮在一次裝夾中盡可能完成各主要表面的精密加工，或以內孔和外圓互 為基準反復加工以逐步提高其精度。同時，由于套類零件壁薄、剛性差，選擇裝夾方法、定位元件和夾緊機構時，要特別注意防止零件變形。

常用的防止套類零件變形的工藝措施有以下幾種：為了減少切削力和切削熱的影響, 粗、精加工要分開；為了減少夾緊力的影響，改徑向夾緊為軸向夾緊，當必須采用徑向夾緊時，盡可能增大夾緊部位的面積，使夾緊力分布均勻，可采用過渡套或彈性套及扇形夾爪，或者機械制造工藝凸邊或工藝螺紋等以減小夾緊變形，如圖5， 71所示。為了減少熱處理的變形引起的誤差，常把熱處理工序安排在粗、精密加工之間進行，并且要適當地放大精加工余量。

圖3套類零件夾緊變形示意及減少夾緊力的方法