減小機械零件加工工藝系統受力變形是保證零件加工精度的有效途徑之一。實際生產中常采取如下措施：[dt_gap height="5" /]
(1)提高接觸剛度。所謂接觸剛度，就是互相接觸的兩表面抵抗變形的能力。提高接觸剛度是提高機械零件加工工藝系統剛度的關鍵。常用的方法是改善機械零件 加工工藝系統主要零件接觸面的配合質量，使配合面的表面粗糙度和形狀精度得到改善和提高，實際接觸面積增加，微觀表面和局部區域的彈性、塑性變形減小，從 而有效地提高接觸剛度。

（2）提髙零件加工工件定位基面的精度和表面質量。工件的定位基面如存在較大的尺寸誤差、形位誤差和表面質量誤差，在承受切削力和夾緊力時可能會產生較大的接觸變形，因此精密零件加工用的基準面需要隨著工藝過程的進行逐步提高其精度。

（3）設置輔助支承，提高零件加工工件剛度，減小受力變形。切削力引起的機械加工誤差往往是因為工件本身剛度不足或工件各個部位剛度不均勻而產生的。當工件材料和直徑一定時，工件長度和切削分力是影響變形的決定性閃素。為了減小零件加工工件的受力變形，常采用中心架或跟刀架，以提高工件的剛度，減小受力變形。

（4）合理裝夾工件，減小夾緊變形。當工件本身薄弱、剛性差時，夾緊時應特別注意選擇適當的夾緊方法，尤其是在加工薄壁零件時，為了減小機械加工誤差，應使夾緊力均勻分布。應縮短切削力作用點和支承點的距離，以提高工件剛度。

（5）對相關部件預加載荷。例如，機床主軸部件在裝配時，可通過預緊主軸后端面的螺母給主軸滾動軸承施以預加載荷，這樣不僅能消除軸承的配合間隙，而且在機械加工開始階段就使主軸與軸承有較大的實際接觸面積，從而提高了配合面之間的接觸剛度。

（6）合理設計系統結構。在設計機床夾具時，應盡量減少組成零件數，以減小總的接觸變形量；選擇合理的結構和截面形狀；注意剛度的匹配，防止出現局部環節剛度低。

（7）提高夾具、刀具剛度，改善材料性能。

（8）控制負載及其變化。適當減小進給量和背吃刀量，可減小總切削力對機械零件加工精度的影響。此外，改善工件材料性能以及改變刀具幾何參數如增大前角等都可減小受力變形；將毛坯合理分組，使每次調整中加工的毛坯余量比較均勻，能減小切削力的變化，從而減小誤差復映。