三菱汽車在公布新設工廠的同時，向新聞媒體開放了該工廠。制造成本的降低是通過三項手段實現的：1、減少了中間漆及面漆工序中的噴涂機器人臺數；2、導入新型噴涂槍，減少了涂料浪費；3、在底漆浸漬工序中“全球首次”（三菱汽車）導入車身搬運機，縮短了生產線。

　　①機器人臺數的減少方面，將以前中間漆及面漆工序中的18臺機器人減少到了14臺。使用比原機型輕約40％的安川電機制造的機器人，將以往設置在地板上的機器安裝在墻面較高的位置上，擴大了每臺機器人的噴涂范圍。

　　噴涂車身上部時，使用原來的落地式機器人時需要在輸送線左右各設1臺。而安裝到墻面較高的位置上則可僅用1臺來噴涂車身上部的幾乎整個面。由于機器人臺數減少，設置面積變小，因此可將中間漆和面漆的生產線長度從153m縮短至146m，這也為降低成本做出了貢獻。

　　②向車身噴附涂料的新型噴涂槍采用瑞士ABB公司制造的筒式產品。使用時只在筒內放入必要量的涂料，由此將高價涂料的浪費量減少了約6成。而原來是從涂料調配處通過管道將涂料運至噴涂槍，改變涂料種類時將管道內殘留的涂料清洗掉。

　　③底漆工序中的車體搬運機導入了為提高防銹性能而將車體浸在盛滿水性環氧溶劑的大槽中進行電沉積的浸漬工序。搬運機的特點是可大幅改變車身前后方向的角度。用L字形的支撐器提著車身的前方和后方，通過上下移動前后支持器來改變車身的角度。原來是用兩個衣架狀的支撐器來提著車身，但支撐器的支點分別與同為搬運用途的鏈條連接，不能獨立于軌道的傾斜之外單獨改變車身的角度。

　　通過改變車身角度，加大入槽及出槽角度，便可縮短生產線的長度。生產線為30m左右，比原來縮短了約30％。此外，還可在槽內根據車身形狀來微調角度，去除入槽時滯留的空氣，由此提高溶劑的附著性。另外，通過加大出槽角度，還可使溶劑輕松“抗下垂”。車身入槽到出槽的時間為3分鐘左右。搬運機由日本大氣社（TAIKISHA）和大福（DAIFUKU）共同開發。環氧溶劑由立邦涂料（Nippon Paint）制造，向槽內實施了約300V電壓。

　　為了減少能耗，將工廠改為了三層構造，從而減少了制冷所需能量。具體來說，就是將烘干和烤漆等使用熱量的工序設在工廠的三樓，將運行機器人等大耗能裝置的工序設在二樓，將人工操作的工序設在一樓。由于熱量會自然上升，因此將產生熱量的工序設在工廠的上層，便可降低工人所在的一樓的溫度，減少冷氣的使用。三菱汽車生產技術本部生產技術部長高橋正樹自信地說：“雖然這個想法很簡單，但是加以徹底運用的噴涂工廠卻別無僅有。”

　　中間漆和面漆改為水性涂料

　　VOC的減少是通過將中間漆及面漆工序中的溶劑涂料改為水性涂料實現的。為此采用了已在三菱汽車水島工廠積累豐富經驗的“三濕工藝”。原來是在中間漆工序中噴涂溶劑涂料后用140℃的干燥爐干燥。面漆工序也是先涂一次溶劑涂料，之后再涂一次使表面精致的溶劑涂料，并用干燥爐燒烤。

　　而此次將中間漆工序使用的涂料以及面漆工序中第一次使用的涂料從溶劑涂料改為了水性涂料。為了使用水性涂料，增設了噴涂水性涂料后吹送約80℃的熱風，使水分蒸發的工序。由此省去了中間漆工序后的干燥爐

　　此外，為了去除甲醛等有害物質，還在干燥爐中新導入了蓄熱式除臭裝置。該裝置可將干燥爐的排放氣體加熱至850℃左右的高溫，對其中含有的甲醛等實施氧化分解。

　　此次噴涂工廠的新建工程是從2007年前后開始的。該工廠自1977年建成以來已經過34年，陳舊化嚴重。而且，在日本大氣污染防止法于2006年頒布后，也需要達到該法規的要求。