6月15日，在900噸龍門吊的吊裝下，重達601噸的渤中29-6油田開發項目WHPA西組塊甲板片,在位于天津港保稅區的天津智能化制造基地成功完成空間就位，這標志著我國首個海洋油氣裝備“智能制造”項目首個組塊建造單體實現主結構封頂，向項目建造完工邁出關鍵一步。

　　項目現場（天津港保稅區供圖）

　　作為渤海油田油氣上產4000萬噸、推進油氣增儲上產“七年行動計劃”的重要項目之一，渤中29-6油田開發項目在基本設計階段采用工程設施標準化、智能化設計，在實施階段進行了生產管理信息化和智能建造等方面的先試先行，其依托數字化信息化管控系統，完成各生產環節的信息聯通，從而實現建造環節的“生產可監控、計劃可跟蹤、質量可追溯”，為項目高質量交付打下牢固基礎。

　　“渤中29-6項目全流程的數字化管控和智能化制造技術，在行業內沒有任何先例可以借鑒，我們高度重視項目的各項籌備工作，自建造以來，依托智能化制造方式，制造人力配置比以往降低20%，整體工期可縮短15%。”渤中29-6油田開發項目總包項目建造經理李建永介紹說，自2021年10月開工建設以來，項目團隊牢牢把握基地確立的“精智戰略”這一核心發展思路，用精益化、智能化統籌引領各生產要素，把項目陸地建造工作推上“快車道”。

　　項目現場（天津港保稅區供圖）

　　傳統海油工程制造行業的一大困局是車間內生產信息流通不暢，每日手抄的生產報表以金字塔形狀的方式層層上報，不僅效率低而且錯誤率高。對此，項目首次應用DIMS（數字化智造）系統，其可根據資源情況自動排布生產計劃、下發工單信息，真正做到建造基地全業務，建造項目全流程的數字化、信息化融合。據介紹，在鋼結構預制車間智能制造生產線，現場施工人員收到工單信息后，操控按鈕即可完成材料接收、預處理、切割等操作，擺脫了以往人工分揀、除銹、切割的工作方式。目前，板材切割生產線已完成505張鋼板、7899個桿件的自動化切割，工效提升達34%。同時，DIMS系統還能在線完成項目文件的分發、審批，并與各生產環節實時共享。

　　建造期間，項目團隊通過工序前置、工藝創新等方式，實現“一體化”建造新突破，構件一體化率達97%，總裝周期縮短50%，并通過T型梁預制節點板、圓弧板提前預制、小型鋼結構提前安裝，實現水平片“出片不動火”，最大限度保護甲板片涂裝油漆，使油漆完整率達到90%以上。項目生活樓采用水平片反造工藝和自動焊接方式，實現小型鋼結構完成率100%，與傳統制造工藝相比，不僅解決了小型鋼結構安裝復雜、工序繁瑣等困難，還大大減少腳手架搭設工作。

　　此外，項目團隊還利用了三維可視化建造技術，率先實現配管試壓包、結構模型、房間工序表及電伴熱的3D可視化建造，現場人員不僅可以根據三維模型快速定位空間位置信息，還可以在線測量、剖分、查詢，無紙化施工讓信息實時共享，流轉高效。而腳手架三維模型的建立，也使其與總裝施工完美匹配的錯層搭設成為可能，腳手架無需重復拆裝。

　　天津智能化制造基地是國資委中央企業數字化轉型示范基地和中國海油探索智能制造的示范項目，投用后可為傳統海工裝備產業發展增添新的動能，實現從“人力工廠”到“智造工廠”的華麗蛻變。未來，中國海油將充分利用天津智能化制造基地，依托天津港保稅區發展海工裝備產業的先天優勢，不斷提高技術研發能力，推動海工裝備產業加速向智能化、數字化邁進，全力為天津港保稅區、天津市乃至全國海工裝備產業高質量發展添磚加瓦。