一整套標準化操作流程下，各個部門有條不紊地銜接配合，一臺臺運送各種零件、物料的機器人，按照指令和程序設定好的路線井然有序地穿梭在生產線旁。。。。。。走進天津一汽豐田泰達工廠，這里打造的全流程智慧物流，實現了近千種零部件100%智能運輸，自動化、智能化作業已經覆蓋了多個生產工藝。

在這里，零部件入庫、檢收、存儲、送線及返箱等場景，都已無需人力完成，總裝生產線近200個工位實現了零部件自動供給。目前，從叉車卸貨到生產線工位零部件供給，全流程智慧物流每年可節省物流及人工成本近千萬元、庫存成本幾百萬元。

其實，早在2019年，天津一汽豐田就與國內頂尖的智能物流供應商合作，共同設計開發，大范圍應用AMR智能物流機器人，加快實現企業智能化產業發展的技術戰略目標。AMR（“自主移動機器人”）是機器智能化、引領智能制造進程的新一代物流設備。在硬件方面集成了多傳感器融合、機器視覺、混合導航等高新技術，同時，具備自動駕駛、自主決策的能力。軟件方面，通過復雜的機器人調度系統，綜合調度作業環境內所有的智能設備，使生產設備、人、AMR之間實時互聯和協同。相較傳統的AGV，AMR設備可以直接在機器人大腦中構建二維地圖，具備更高的靈活調度、自主避讓、協同作業等重要的物流能力，在復雜場景下的應用性上更具優勢。

目前，一汽豐田天津基地泰達工廠的智能物流系統已導入智能機器人百余臺，在系統網絡構建、機器人物流器具升級等方面投入了近千萬元。同時，泰達工廠作為試點將在2022年全面試行智慧物流，在一汽豐田各生產基地全面推廣，智慧化物流生產線真正實現了總裝車間內傳統制造物流與高新技術結合、信息化與自動化的高度融合。

“一汽豐田導入的智能物流機器人，定制開發了三種導航方式，可基于多類型復雜路線及場景，自主切換至最佳導航方式。”天津一汽豐田生產管理部二級主任劉健介紹說，“同時，智能檢收系統配備先進的硬件讀碼設備和智能算法平臺，保證了99.97%以上的數據讀取成功率和100%的解析成功率，配套深度學習算法，提供智能糾錯報警功能，零部件配送的準確度提升至100%，物流準確率達到100%，生產效率得到大幅提升。”

日前，一汽豐田全新TNGA越級轎車“亞洲獅”在天津基地泰達工廠正式下線。據了解，該車型提前了近半月完成下線任務與用戶見面。作為一汽豐田規模最大的整車生產基地，擁有十六年豐厚底蘊的泰達工廠，在順利完成“亞洲獅”制造準備工作的同時，實現了TNGA轉型升級改造，使工廠的產品力與智能制造水平得到越級提升，標志著企業核心能力的突破。

下一步，天津一汽豐田將推進智能機器人、智能檢收系統在汽車生產領域的廣泛應用，讓智能化作業覆蓋多個生產工藝，實現更全面，更智能的精益生產；深入開拓和實踐更多的智能物流方案，探索自動投貨機、無人叉車等更多高新設備在汽車生產現場應用的可行性，進一步推動汽車行業智慧物流應用和發展。