2021年6月3日，中國蘇州——伴隨著連續11年位居世界第一制造業大國，中國制造業開始逐步由量變到質變，向“高質量發展”重構、轉型。其中如何能實現夠高效協同的供應鏈及進一步完善的物流系統，是實現高質量發展需要逾越的兩大“鴻溝” 。深耕中國市場三十余年，施耐德電氣在制造及物流領域積累了深厚的技術儲備與豐富的實踐經驗。在6月3日于蘇州召開的以“融合·賦能·智鏈未來”為主題的第五屆全球制造業供應鏈與物流技術研討會上，施耐德電氣作為大會“金牌合作伙伴”，與行業內外伙伴共同探討中國制造業供應鏈與物流的升級發展之道。

對此，施耐德電氣高級副總裁、工業自動化業務中國區負責人龐邢健在大會致辭中表示：“兼具制造業最終用戶與賦能技術提供者的雙重身份，施耐德電氣將以使技術更好地為包括制造業、物流行業在內的各行業賦能，提高效率，降低能耗為使命和目標，協同生態圈合作伙伴開展廣泛而深刻的探索實踐。”

施耐德電氣高級副總裁、工業自動化業務中國區負責人龐邢健

出席第五屆全球制造業供應鏈與物流技術研討會并發表演講

作為國民經濟的基石，制造業的發展對各行各業的影響深遠。“十四五”規劃中明確提出要保持制造業占GDP比重基本穩定，打造先進制造業核心競爭力的目標；另一方面，高速發展的物流行業同樣存在著巨大的優化空間。站在前沿工業技術與多樣場景需求的交匯點，施耐德電氣在大會上展示了“制造業+物流業”深度結合的全生命周期、多場景軟硬件解決方案及服務實例：

• 制造業物流的頂層設計以及落地方案：配合互聯互通的產品、PLC標準化程序模塊與分層設計、數字化軟件仿真與測試、應用分析和服務以及物流中心電能管理解決方案，施耐德電氣將以“標準化，模塊化，數字化”的思路快速幫助制造業場景實現部署實施及項目復用；
• 鋰電行業物流系統變革實例：基于OT+IT+AT+ET，即運營技術與IT技術+人工智能技術+能源技術的協同，施耐德電氣助力鋰電企業按照“燈塔工廠”的標準建造綠色智能工廠。以某年產量2萬噸的鋰電池正極材料研產企業為例，通過管理系統集成、管理模塊集成控制、鋰電池產線和立庫自動化解決方案、鋰電工業大數據平臺等相關解決方案，首次實現了業內全程數據可追溯、項目快速實施部署，將生產效率提升25%，人員數量較規劃也減少了20%；
• 安全高效智能的鋼鐵行業物流系統構建實例：施耐德電氣5G+IACS無人行車解決方案、TMS車輛運輸管理技術、WMS庫區仿真技術、EcoStruxure™ 起重專家等相關技術助力鋼鐵企業實現智能庫區管理；在寶鋼股份1580 熱軋智能車間改造中，全套自動化產品、物流算法優化、互聯互通系統與專家工程服務構建了中國鋼廠熱軋車間中第一個無人行車車間，將平均日產量提升了 15% 至 30%，工序能耗下降5%，質量成本下降20%，勞動效率提升 20%。

另一方面，疫情持續以及“碳達峰碳中和”目標的提出也使得制造與物流業的發展成為影響企業、社會能否可持續發展的關鍵因素。對此，龐邢健認為：“可持續發展已經是必選題，而不是選擇題；其次，可持續發展是投資，不是成本；第三，可持續發展需要生態圈協同，單個企業無法獨善其身，從理念到落地，可持續目標的實現需要每個企業身體力行。”

作為制造業重要的支撐點，物流業制造業融合發展趨勢不斷增強，雙方企業間風險共擔、利益共享的聯動融合發展格局正在形成，并在諸多項目中呈現出越來越緊密的耦合關系。也因此，工業項目中的物流和供應鏈節點規劃也越來越成為整廠乃至全鏈條上至關重要的環節。相信憑借對相應領域的深刻洞察與深入探索，施耐德電氣將以互聯智慧的“制造業+物流業”解決方案為未來工業持續輸出價值。