全球“燈塔工廠”新增18家，6家工廠位于中國。

2020年1月10日，世界經(jīng)濟論壇（WEF）公布了入選“全球燈塔工廠”的18名新成員。其中，有6家工廠位于中國，它們分別是寶山鋼鐵（中國上海）、福田康明斯（中國北京）、海爾（中國沈陽）、強生醫(yī)療（中國蘇州）、寶潔（中國太倉），以及濰柴（中國濰坊）。截至目前，全球燈塔工廠總數(shù)達44家，有12家位于中國。

在這44家最佳工廠中，有14家是打通端到端價值鏈的“燈塔工廠”（簡稱端到端“燈塔工廠”）。它們在工廠之外推動價值創(chuàng)造，實現(xiàn)了從供應(yīng)商到客戶的全流程創(chuàng)新，所獲價值遠超實體工廠范疇。

“全球燈塔工廠”項目是由世界經(jīng)濟論壇在麥肯錫的支持下于2018年發(fā)起，意在甄選出在第四次工業(yè)革命尖端技術(shù)應(yīng)用整合工作方面卓有成效，這些“燈塔工廠”分布于全球各地的各個行業(yè)，它們通過優(yōu)化業(yè)務(wù)流程，改變了生產(chǎn)部門員工的工作方式和使用技術(shù)方式，實現(xiàn)了運營系統(tǒng)的創(chuàng)新，為日后建立企業(yè)層面的現(xiàn)代化運營系統(tǒng)提供了成功范例。

這些制造業(yè)示范者已領(lǐng)先同行2～3年，穩(wěn)坐工業(yè)4.0的前排座椅。麥肯錫全球制造合伙人兼總監(jiān)Enno de Boer表示：“這對仍忙于證明技術(shù)價值而非利用技術(shù)改變工作方式的制造商而言，無疑敲響了警鐘”。

“重塑價值鏈”是這14家端到端燈塔工廠的關(guān)鍵特點。它們通過與價值鏈中的不同利益相關(guān)方展開合作，重塑客戶體驗，按需批量生產(chǎn)定制產(chǎn)品并共享數(shù)據(jù)，來敏捷應(yīng)對需求的波動。這不僅使工廠的生產(chǎn)力大幅提高（最高達90%），還獲得了交付周期縮短了10%～80%、配置精確度提高了15%～20%、能源效率提高了50%等額外收益。

新增的18家“燈塔工廠”名單如下：

寶山鋼鐵（中國上海）：該工廠廣泛應(yīng)用人工智能和高級分析技術(shù)，使其在數(shù)字時代依然保持行業(yè)競爭力，創(chuàng)造出5000萬美元的價值。

福田康明斯（中國北京）：福田康明斯在其設(shè)計、生產(chǎn)和售后服務(wù)的整個端到端產(chǎn)品生命周期中都自主部署了物聯(lián)網(wǎng)和人工智能。其產(chǎn)品質(zhì)量和顧客滿意度由此提高了40%。

海爾（中國沈陽）：海爾沈陽電冰箱廠是以用戶為中心的大規(guī)模定制模式的典范。通過部署可擴展的數(shù)字平臺，實現(xiàn)供應(yīng)商和用戶的端到端連接，從而使其直接勞動生產(chǎn)率提高28%。

強生醫(yī)療（中國蘇州）：該工廠推廣了其他強生工廠開發(fā)的標準化數(shù)字解決方案，從而實現(xiàn)業(yè)績提升，包括生產(chǎn)率提高了15%。

寶潔（中國太倉）：這家年輕的工廠利用第四次工業(yè)革命技術(shù)打造出寶潔亞洲的首個關(guān)燈運營，并連接了端到端供應(yīng)鏈。生產(chǎn)率由此提高了2.5倍，生產(chǎn)敏捷性大大提高，并實現(xiàn)了電子商務(wù)增長和員工滿意度提升。

濰柴（中國濰坊）：濰柴對整個端到端價值鏈進行了數(shù)字化改造，以準確了解客戶需求并降低成本。在人工智能和汽車互聯(lián)網(wǎng)的助力下，濰柴的研發(fā)周期縮短了20%，運營成本降低了35%。

日立（日本奧米卡工廠）：日立奧米卡工廠在工程、生產(chǎn)和維護運營中應(yīng)用了一系列工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)和數(shù)據(jù)分析，從而在不影響質(zhì)量的情況下，將核心產(chǎn)品的交付周期縮短了50%。

通用電氣醫(yī)療集團（日本日野）：該工廠利用第四次工業(yè)革命技術(shù)轉(zhuǎn)型為數(shù)字化精益制造，從而使其成本降低30%，周期縮短46%。

美光（新加坡）：這家半導(dǎo)體制造廠整合了大數(shù)據(jù)基礎(chǔ)設(shè)施和工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)，以實施人工智能和數(shù)據(jù)科學(xué)解決方案。這些舉措幫助它提高了產(chǎn)品質(zhì)量標準，并使其新產(chǎn)品的生產(chǎn)速度翻了一番。

英飛凌（新加坡）：英飛凌通過數(shù)字化骨干和人員培養(yǎng)，在其制造工廠和供應(yīng)鏈網(wǎng)絡(luò)中應(yīng)用數(shù)據(jù)、高級分析和自動化技術(shù)，從而降低了30%的直接勞動力成本，提高了15%的資本效率。

愛科（德國馬克托波道夫）：通過將數(shù)字解決方案與智能生產(chǎn)線設(shè)計相結(jié)合，愛科旗下芬特公司（Fendt）可以在一條批量生產(chǎn)線上生產(chǎn)9個系列的拖拉機（從72馬力到500馬力不等）。生產(chǎn)率由此提高了24%，生產(chǎn)周期也縮短了60%。

漢高（德國杜塞爾多夫）：漢高開發(fā)了一個基于云的數(shù)據(jù)平臺，可以實時連接30多家工廠和10多家分銷中心。這有助于滿足客戶和消費者對服務(wù)和可持續(xù)性日漸增長的期望值，同時實現(xiàn)了兩位數(shù)的成本和庫存降低。

葛蘭素史克（英國韋爾）：這家制藥廠在生產(chǎn)運營中全面應(yīng)用了第四次工業(yè)革命技術(shù)，借助高級分析和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)充分利用現(xiàn)有數(shù)據(jù)集。由此，生產(chǎn)速度提高了21%，停工期縮短，產(chǎn)量有所提高，設(shè)備整體效能提升了10%。

雷諾集團（巴西庫里提巴）：雷諾庫里提巴工廠采用第四次工業(yè)革命技術(shù)，重點關(guān)注加強雇員責任感和端到端連接，提高員工敬業(yè)度，并攜手包括經(jīng)銷商、客戶和員工在內(nèi)的價值鏈參與方，共同開發(fā)互聯(lián)互通的生態(tài)系統(tǒng)。最后，在沒有大幅資金投入的情況下，使勞動生產(chǎn)率提高了18%。

MODEC（巴西里約熱內(nèi)盧）：MODEC采用先進分析技術(shù)以實現(xiàn)對采油船的預(yù)防性維護，并合理運用其內(nèi)部生產(chǎn)裝備的數(shù)字孿生系統(tǒng)以及專屬數(shù)據(jù)平臺，旨在加快開發(fā)并實現(xiàn)新算法的指數(shù)級擴展，成功使這一海上采油平臺的停工時間減少了65%。

Petkim（土耳其伊茲密爾）：這家35年歷史的石化工廠啟動數(shù)字轉(zhuǎn)型，推動價值創(chuàng)造。他們自行研發(fā)人工智能算法，分析了數(shù)十億種生產(chǎn)情景，優(yōu)化流程和產(chǎn)品定價，使息稅前收益增長20%以上。

聯(lián)合利華（阿聯(lián)酋迪拜）：為增強成本競爭力，一個當?shù)貓F隊建立了工廠數(shù)據(jù)湖，大規(guī)模開發(fā)和部署第四次工業(yè)革命用例。盡管投資和時間有限，最終成本降幅仍達25%以上。

強生視力健（美國杰克遜維爾）：強生視力健采用數(shù)字化形式，建立從供應(yīng)商到消費者的端到端價值鏈，采取可重構(gòu)的制造模式，實現(xiàn)兩位數(shù)的成本下降和銷售增長。