一整套標準化操作流程下，各個部門有條不紊地銜接配合，一臺臺運送各種零件、物料的機器人，按照指令和程序設(shè)定好的路線井然有序地穿梭在生產(chǎn)線旁。。。。。。走進天津一汽豐田泰達工廠，這里打造的全流程智慧物流，實現(xiàn)了近千種零部件100%智能運輸，自動化、智能化作業(yè)已經(jīng)覆蓋了多個生產(chǎn)工藝。

在這里，零部件入庫、檢收、存儲、送線及返箱等場景，都已無需人力完成，總裝生產(chǎn)線近200個工位實現(xiàn)了零部件自動供給。目前，從叉車卸貨到生產(chǎn)線工位零部件供給，全流程智慧物流每年可節(jié)省物流及人工成本近千萬元、庫存成本幾百萬元。

其實，早在2019年，天津一汽豐田就與國內(nèi)頂尖的智能物流供應(yīng)商合作，共同設(shè)計開發(fā)，大范圍應(yīng)用AMR智能物流機器人，加快實現(xiàn)企業(yè)智能化產(chǎn)業(yè)發(fā)展的技術(shù)戰(zhàn)略目標。AMR（“自主移動機器人”）是機器智能化、引領(lǐng)智能制造進程的新一代物流設(shè)備。在硬件方面集成了多傳感器融合、機器視覺、混合導(dǎo)航等高新技術(shù)，同時，具備自動駕駛、自主決策的能力。軟件方面，通過復(fù)雜的機器人調(diào)度系統(tǒng)，綜合調(diào)度作業(yè)環(huán)境內(nèi)所有的智能設(shè)備，使生產(chǎn)設(shè)備、人、AMR之間實時互聯(lián)和協(xié)同。相較傳統(tǒng)的AGV，AMR設(shè)備可以直接在機器人大腦中構(gòu)建二維地圖，具備更高的靈活調(diào)度、自主避讓、協(xié)同作業(yè)等重要的物流能力，在復(fù)雜場景下的應(yīng)用性上更具優(yōu)勢。

目前，一汽豐田天津基地泰達工廠的智能物流系統(tǒng)已導(dǎo)入智能機器人百余臺，在系統(tǒng)網(wǎng)絡(luò)構(gòu)建、機器人物流器具升級等方面投入了近千萬元。同時，泰達工廠作為試點將在2022年全面試行智慧物流，在一汽豐田各生產(chǎn)基地全面推廣，智慧化物流生產(chǎn)線真正實現(xiàn)了總裝車間內(nèi)傳統(tǒng)制造物流與高新技術(shù)結(jié)合、信息化與自動化的高度融合。

“一汽豐田導(dǎo)入的智能物流機器人，定制開發(fā)了三種導(dǎo)航方式，可基于多類型復(fù)雜路線及場景，自主切換至最佳導(dǎo)航方式。”天津一汽豐田生產(chǎn)管理部二級主任劉健介紹說，“同時，智能檢收系統(tǒng)配備先進的硬件讀碼設(shè)備和智能算法平臺，保證了99.97%以上的數(shù)據(jù)讀取成功率和100%的解析成功率，配套深度學(xué)習(xí)算法，提供智能糾錯報警功能，零部件配送的準確度提升至100%，物流準確率達到100%，生產(chǎn)效率得到大幅提升。”

日前，一汽豐田全新TNGA越級轎車“亞洲獅”在天津基地泰達工廠正式下線。據(jù)了解，該車型提前了近半月完成下線任務(wù)與用戶見面。作為一汽豐田規(guī)模最大的整車生產(chǎn)基地，擁有十六年豐厚底蘊的泰達工廠，在順利完成“亞洲獅”制造準備工作的同時，實現(xiàn)了TNGA轉(zhuǎn)型升級改造，使工廠的產(chǎn)品力與智能制造水平得到越級提升，標志著企業(yè)核心能力的突破。

下一步，天津一汽豐田將推進智能機器人、智能檢收系統(tǒng)在汽車生產(chǎn)領(lǐng)域的廣泛應(yīng)用，讓智能化作業(yè)覆蓋多個生產(chǎn)工藝，實現(xiàn)更全面，更智能的精益生產(chǎn)；深入開拓和實踐更多的智能物流方案，探索自動投貨機、無人叉車等更多高新設(shè)備在汽車生產(chǎn)現(xiàn)場應(yīng)用的可行性，進一步推動汽車行業(yè)智慧物流應(yīng)用和發(fā)展。