博世正在其位于蘇州的工廠試點工業4.0改造，提高生產效率只是目的之一，未來向中國制造業輸出工業4.0服務才是其更深層次的考慮。

圖片來源：華蓋創意

博世汽車部件（蘇州）有限公司正在進行一場工業4.0的漸進改造。

這家位于蘇州的工廠，是博世在歐洲以外最大的工廠，其最為知名的兩項產品當屬用于汽車ABS（防抱死剎車系統）和ESP（車身電子穩定系統）的電控單元，每年該工廠的生產量超過1200萬只。

12月10日，王波帶領著十多位記者到這座樣板工廠進行參觀。不久前，他剛完成工廠內ABS電控單元生產線的第一輪工業4.0改造。王波現在是汽車電子事業部生產體系規劃及工業4.0的部門經理，那是蘇州工廠今年2月剛設立的機構。

盡管這座博世于2004年投用的工廠自動化程度相當高，但仍有相當部分的工序需要人工參與。在ABS電控單元的生產線上，貼片機是頗為關鍵的一項設備。它負責在空白的集成電路板上裝配電容、電感等元器件，以實現ABS控制器的各項功能。貼片機可以全自動地完成元器件的裝配，但仍然需要人工向這些機器不間斷地補充電容、電感等物料，保證機器正常工作。

在一條ABS控制器生產線上，通常有四到五臺貼片機，每班配備有兩名操作工。他們負責設備巡檢，觀察這些機器所裝配的電容、電感等物料什么時候會消耗完，并提前向倉庫提出取貨要求。而倉庫的貨物配送到位后，操作工們還需要手動為貼片機補充成卷的電子元器件物料。這兩項工作分別占到操作工每天總工作量的30%和70%。

王波曾是負責這道工序的部門經理，他一直在考慮如何提高操作工們的工作效率。由于補料的操作手法需要相當技巧，暫時無法用工業機器人替代實現自動化。但巡檢貼片機這項工作，則可以通過工業4.0的方式進行改造。

其方法是：把生產線和物料倉庫這兩套以往獨立的系統連接起來，它們之間的信息溝通此前均由人工完成，比如貼片機的原料即將耗盡時，依靠操作工向倉庫管理系統反饋這一信息。而王波的設想，是在兩套系統間架起一座橋梁，將機器間的信息直接聯通。這也頗為符合工業4.0的理念，相比于工業3.0強調的自動化，工業4.0的重點在于實現機器間的信息互聯。

2014年初，蘇州工廠開始研發一套用于收集貼片機運行數據、并在需要補料時自動向倉庫發出指令的軟件，其被命名為自動叫料系統。去年6月，這套系統在工廠的一條ABS電控單元生產線上開始進行試驗。在系統運轉時，一旦貼片機的物料即將告罄，位于車間二樓的倉庫會自動得到指令，將物料通過電梯發往一樓，并由無人小車送往指定的生產線，操作工取貨后完成補料工序。

操作工也因此不再需要在生產線上例行巡檢。王波告訴界面新聞記者，在利用工業4.0改造后實施自主叫料系統后，24小時運轉的一條ABS電控單元表面貼裝生產線能節省20%的人力投入。同時，由于貼片機在何時需要多少物料有了更精確的預估數據，用于此的物料庫存也得以降低50%。今年年初，博世蘇州工廠的所有ABS電控單元生產線都開始采用自動叫料系統，并逐步向博世旗下的其他汽車電子生產線推廣。

在被任命為生產體系規劃及工業4.0部門經理后，王波也開始嘗試用更多工業4.0的理念改造工廠，比如在生產線的設備上加載傳感器，實時收集各類數據。根據這些傳感器所收集的機器運轉參數以及數據分析，判斷工廠內數量龐大的機器中，哪些會出現異常情況，從而針對性地預測性維修，以減少設備停工。而以往的方式，是目的性不強的定期巡檢或者等到機器故障后再進行維修。

盡管已經成為博世在中國的工業4.0樣板工廠，不過王波表示，就目前而言，工廠尚處于工業4.0的改造過程中。

在旗下工廠試點工業4.0，只是博世所計劃的第一步，成為服務供應商，向中國制造業企業批量輸出工業4.0，是它更為長遠的目標。當工業4.0這項理念越來越多地被中國業界所知曉和提及時，博世自然不希望錯過這片廣闊的潛在市場。正在蘇州工廠試點安裝的傳感器設備，預計明年就將面向對工業4.0有需求的制造業客戶銷售，其均由博世自行研發生產。

而與博世一樣，諸多來自德國的制造業巨頭們，正在持續地向中國輸出工業4.0——這項2013年由德國提出的概念。2015年10月，德國SAP與徐工集團簽約，共同開展工業4.0整體提升項目，該合作涉及的金額為5000萬元；西門子也在今年與遼寧省沈陽市及廣東省江門市簽約，就工業4.0展開合作。

關于工業4.0，曾有這樣一個說法：盡管100%的人聽說過工業4.0，但99%的人不知道它到底是什么。對于博世、西門子這樣的德國制造業巨頭而言，成為那1%中的佼佼者，毫無疑問是它們的目標所在。不過目前而言，工業4.0還并非完全成熟，它究竟能為工廠帶來多大程度的變化，也仍然處于探索階段。