3月24日，記者從國機重型裝備集團股份有限公司獲悉，重型裝備精密測量聯合研究中心近日在德陽揭牌成立。該中心由國機重裝（德陽）檢測技術有限公司與天津大學精密測試技術及儀器全國重點實驗室共同組建，是四川省內首個圍繞重型裝備精密測量進行技術攻關及成果轉化的創新平臺。

“隨著行業不斷轉型升級，數字化、智能化、自動化幾何量精密測量技術越來越多地應用于重型裝備研制過程中。”重型裝備精密測量聯合研究中心相關負責人向中國工業報記者介紹，該中心作為創新鏈與產業鏈貫通合作的重要成果，將有力推進先進制造精密測量技術創新發展，以解決不同的高精度質量檢測和高性能過程調控難題，為我國裝備制造業高質量發展注入新動能。

重型裝備的生產制造對精度有著極高要求，高精度的測量是保障裝備性能與質量的關鍵環節。以重型機床為例，其自身重量在10-30噸為大型機床，30-100噸屬于重型機床，超過100噸則是超重型機床。像加工直徑25米的超重型數控立式銑車床、鏜桿直徑Φ320mm的落地式銑鏜床等，在生產制造過程中，對零部件的尺寸精度、形狀精度以及裝配精度等的測量，直接關系到機床最終的加工精度和穩定性。一旦測量出現偏差，可能導致機床在運行過程中出現振動、噪聲過大，甚至影響加工工件的質量，降低設備的使用壽命。

在航空航天領域，重型裝備的精密測量更是至關重要。飛機發動機葉片、火箭發動機殼體等關鍵部件的制造，需要極高的精度保證。例如重型臥式內拉床用于加工飛機發動機葉片內孔，其精密導向的主軸箱確保拉刀旋轉的高精度，通過拉刀與工件內壁的相對滑動實現內孔切削加工，液壓系統提供穩定拉削力，電氣控制系統精確控制各項參數，以滿足航空部件嚴苛的性能要求。若測量環節存在誤差，可能使發動機葉片在高速旋轉時出現不平衡，引發嚴重的安全隱患。

聯合研究中心將依托國機重裝重大技術裝備極限制造能力和天津大學精密測試技術及儀器全國重點實驗室基礎研究能力，開展“基礎研究-技術開發-成果應用”全鏈條合作。中心將聚焦智能視覺在線測量、先進光學檢測、微納測試與智能傳感等前沿技術實施聯合攻關。比如在智能視覺在線測量方面，利用先進的圖像識別技術和算法，對重型裝備制造過程中的零部件進行實時、高精度的尺寸和形狀測量，能夠快速發現生產過程中的偏差并及時調整，提高生產效率和產品質量。在先進光學檢測技術上，借助激光干涉儀等光學儀器，對重型裝備的表面微觀形貌、內部缺陷等進行高精度檢測，為產品質量提供可靠保障。

未來，聯合研究中心還將深化項目共研、人才共育、標準共建，以高水平精密測量技術成果推動重大技術裝備產業升級，切實將科技成果轉化為現實生產力，服務支撐我國高端裝備制造精密檢測領域自主可控，助力重型裝備行業在高精度制造之路上穩步邁進。