鍍鋅熱軋帶鋼——完美切邊在Arcelor Mittal公司位于德國不來梅的鋼鐵廠中，一條新的圓盤剪生產線對鍍鋅熱軋帶鋼進行精確切邊。該項目規劃期間面臨的一大挑戰是安裝空間有限：圓盤剪生產線必須安裝在鍍鋅生產線的上方。雖然這種布局并不常見，但它帶來了節省空間且美觀的解決方案。目前，該生產線已投入運行，可高質量地生產厚度為0.6至6.3毫米的切邊鋼板。

德國不來梅的鋼鐵行業有著悠久的傳統，涵蓋從鋼鐵生產到加工到造船廠等領域的應用。作為重要的生產基地，Arcelor Mittal鋼鐵廠正是這一傳統的象征。該廠成立于1957年，自2007年起并入Arcelor Mittal集團，廠區占地面積約7平方公里，每年可生產350萬噸粗鋼。Arcelor Mittal在不來梅的綜合鋼廠主要為汽車工業、建筑行業、機械工程、家電行業和鋼材生產等領域提供扁鋼產品，其產品范圍還包括熱鍍鋅鋼板。

項目需求：為鍍鋅板材加裝切邊站

作為持續投資于產線優化的一部分，Arcelor Mittal委托REDEX GmbH在其2001年投入使用的Bregal 2熱鍍鋅生產線的出口處安裝一條切邊線，該生產線可加工處理厚度為0.6至6.3毫米的鋼板。該項目的目標是生產更高質量的帶鋼，并對板材邊緣進行修整，帶材寬度需完全符合客戶需求，且生產速度最高可達120米/分鐘。

項目挑戰：結構限制

REDEX集團對此類任務早有經驗，因為在2020年，REDEX收購了原德國杜伊斯堡BGW公司的技術團隊，BGW曾是軋鋼廠工藝技術領域的領先專家，如今作為REDEX集團的一部分，該公司在切邊系統的規劃和安裝方面也擁有豐富的經驗。

此次項目面臨的最大是挑戰結構條件的限制。由于鍍鋅廠的平面布局無法擴展，唯一可行的方案是：現有生產線需“上移一層”，也就是將切邊生產線安裝在新建的高架平臺上。這一設計方案需要重新調整帶鋼運行路徑，并重新定位已安裝設備，同時需考慮最大可能的結構高度。此外，切邊系統必須安裝在由現有鋼結構支撐的新平臺上。

從地下室到頂層平臺：重新設計的卷材路徑

鍍鋅卷材新的傳送路徑從生產線地下室開始，由一個導向輥引導鋼帶垂直向上運行（其位置與之前的轉向輥相同），通過現有的標記機。

一個張力輥組提升帶材張力，并將帶材水平導入雙控制輥。隨后帶鋼居中通過側沖孔設備進入切邊單元。經過切邊后，帶鋼通過一個導向輥垂直輸送，通過垂直檢測裝置，再經過一組張力輥，最終進入卷取機前的水平傳送區域。

精密修邊：精心設計的圓盤剪確保高切割質量

REDEX（原BWG）的圓盤剪可根據需求配備旋轉頭修邊剪。該剪切裝置配有兩個厚度為40毫米、直徑為450毫米的滾刀，上下錯位安裝。

這種圓盤剪可實現高精度的切割寬度，毛刺極少，刀具磨損也非常低。這得益于配套的水平與垂直刀片間隙調節系統，該系統可優化切割邊緣的質量，并根據不同的材料厚度和質量自由調節剪切間隙。上下滾刀的設計確保切下的邊料順利導入硬化導軌，并輸送至廢料粉碎機。

調節裝置：高性能驅動和控制技術

該系統運行可靠，具備持續高效的生產能力。在更換滾刀后，無需重新調整剪切間隙。其修邊寬度可通過一臺帶速度控制的三相伺服電機進行調節。該電機驅動兩個無間隙、反向旋轉的滾珠絲杠。

其剪切間隙由一個電動執行器（電動缸）來控制，用于沿軸移動下刀片。絲杠通過兩組相對布置的螺母進行低間隙調解。電動缸的調速齒輪電機配有編碼器，用于設定間隙位置。這種設計可確保通過較長的氣缸行程對間隙進行微調，從而實現高精度。此外，高精度電動執行器還可用于調整重疊量。

用于更換卷材的側沖裝置

在修邊過程中，側沖裝置發揮著重要作用，特別是在更換卷材后將切邊剪調整到新的寬度。在這一過程中，刀具不得接觸帶材。因此，側沖裝置會在新舊帶材連接處沖出較大的區域。隨后，將帶材送入切邊剪，直到抵達沖孔區域。此時，刀片處于空載狀態，切邊剪可自動調整到新的寬度。該系統可處理寬度為600至1800毫米的帶材，修邊帶的寬度可在6至100毫米之間變化。

測沖裝置產生的廢料通過一條短的輸送帶送入廢料輸送帶。所有廢料通過輸送帶輸送到相鄰的車間，并通過可調節的滑槽傾倒至兩個廢料容器終的其中一個。

高質量、高靈活性

全自動切邊工藝也大大提升了更換卷材的效率。以高精度帶鋼寬度測量（+/- 0.2毫米）為例，集成傳感器技術是實現精準剪切效果的關鍵因素。值得一提的是，在此次改造過程中還安裝了一套新的帶材張力測量系統。

自動化與操作

在控制層面，切邊系統被集成到高度自動化的鍍鋅生產線中。控制室的顯示和操作技術也隨之進行了擴展，包括一個可視化工作站。在手動操作時，可使用多個本地控制臺和控制站直接查看工藝流程。當然，REDEX的設計人員還滿足了所有關于噪音防護和機械安全的規范要求。目前，該系統現已投入使用，并完全滿足了客戶的運行要求。