目前，數字工廠的興起引領著電子行業(yè)的自我革新，而設備互聯(lián)生產數字化將帶領電子行業(yè)邁向智能制造。

對于許多電子行業(yè)的企業(yè)來說，產品生產的過程往往牽一發(fā)而動全身，不同工序、不同職能之間的生產數據，需要通過快速的傳遞，才能最極致的提高生產效率。

面臨如今日益高速發(fā)展的經濟，原有的生產模式顯然不足以支撐當下的發(fā)展剛需，如何提高生產效率的同時為企業(yè)降低成本并提升生產質量就變得尤為重要。

01 電子行業(yè)已經邁向數字化方向發(fā)展

提到數字工廠，就是產品從研發(fā)、生產到上市等全流程的生產過程中都在數字化環(huán)境下實現，對于企業(yè)的管理者來說，將不再受到時間、空間的限制，在辦公室里，在出差途中，甚至任何時間和地點，都可以通過IT系統(tǒng)，直觀的了解產品生產細節(jié)，快速做出決策。

在廣東惠州的TCL電子工廠里，一個個設備、一排排機器正忙碌著。廣為熟知的TCL電子是全球電視機行業(yè)的領先企業(yè)，已有近40年研發(fā)、生產及銷售消費電子產品的經驗。對于TCL電子來說，建設數字化工廠，是促進TCL電子的智能制造發(fā)展，能夠讓TCL電子系統(tǒng)化、全面的規(guī)劃數字化工廠，建設數字化工廠、深化智能制造應用是其保持產品領先的必要保障。

而原有的IT系統(tǒng)已經很難滿足新一代數字化工廠管理的需要，對于傳統(tǒng)制造業(yè)來說，想要進行數字化改革，其中就包括搭建設備互聯(lián)平臺(IoT平臺)，向下實現關鍵設備運行數據采集，向上為上層應用系統(tǒng)提供數據支持，并且，全面推行全員生產維護(TPM應用)；通過對積累的設備數據進行分析，完成關鍵設備和TOP故障的建模和預測，實現設備管理的智能化。

02 設備聯(lián)網讓信息不再是孤島，設備維保不再經驗化

電子行業(yè)離散型制造模式導致大多數企業(yè)面臨信息孤島的困擾。

一方面，生產現場的制程數據是各自獨立的，信息透明化程度不足，依賴人工去收集處理再上報，另一方面，“工廠的設備運維保養(yǎng)工作，一般是線下進行的、不可量化的。”

一直以來，TCL電子IT項目經理葉波和業(yè)務經理李業(yè)生緊跟公司數字化轉型戰(zhàn)略，負責TCL電子數字工廠規(guī)劃的落地和執(zhí)行。

“家電制造行業(yè)的工廠中，很多設備屬于非標設備。當工廠導入新設備時，一開始設備的故障率往往非常高，如果沒有一個好的維保方案來快速解決問題，降低故障率，將非常影響產能。這是一個非常關鍵的痛點。”

李業(yè)生在日常管理中發(fā)現，沒有設備維保數據的統(tǒng)計，導致企業(yè)很難計算出設備導致的產能損失。不僅如此，設備的維修高度依賴維修工程師的個人經驗，故障處理的方法和經驗都沒有系統(tǒng)地管理起來，當遇到下次的故障問題還需要人工去研討處理方法，這也將造成大量產能的浪費。

基于此，TCL電子選擇在廣東惠州的注塑廠、TV廠和機芯廠試點開展數字化工廠建設，并將成功經驗推廣到全球其他工廠進行應用。

“惠州的液晶產業(yè)園是主要的生產基地，擁有注塑廠、機芯廠、TV廠三個工廠，有非常好的代表性和示范意義。”葉波表示，截止目前，工廠已有600臺設備接入了系統(tǒng)，這三個工廠基本實現了關鍵設備管理的數字化，以及TPM的全面推廣。

“在惠州的注塑廠、TV廠和機芯廠已經實現了設備運維人員的統(tǒng)一管理，運維人員的工作量和績效同時也能做到在線管理。”葉波表示，格創(chuàng)東智(創(chuàng)新型工業(yè)互聯(lián)網公司，擁有制造業(yè)多種業(yè)態(tài)實踐經驗)設備互聯(lián)平臺的導入降低了設備異常導致的無作業(yè)工時和產能損失，節(jié)省了大量成本。

通過設備聯(lián)網，可以進行預防性的維護和保養(yǎng)、減少設備突發(fā)性故障，這也是項目的總體布局。如果用一個平臺去統(tǒng)一管理設備的維保記錄，就像做一個記錄筆記，將在線運維經驗進行沉淀。而設備互聯(lián)項目將建設一個設備管理及自動采集的平臺，覆蓋所有的生產設備，使設備管理統(tǒng)一化，生產透明化，實現異常預警。