隨著客戶對汽車品質及定制化的要求越來越高，汽車制造業在極力尋找新的生產模式和技術，實現更加柔性化、智能化的生產工藝進行產線升級，對于機器人的前端來料定位就提出了更高的柔性化的要求，希望機器人可以快速、準確識別無序來料的狀況。

由埃爾森提供的機器人3D視覺定位系統AT-S1000系列，搭配工業機器人，組成柔性化升級改造解決方案，針對多品種、中小批量的零部件加工，改變了原來單個機床手動的加工模式，使自動化柔性生產成為可能。

1.    項目背景
某汽車配件廠，產品為多達幾十種不同規格的閥體和過濾器。根據訂單需求，會頻繁切換工件進行上料，傳統機器人上料需要提供由振動篩+輸送線+定位導向+PLC等，現在面臨問題如下：
1)    現場場地有限，無法提供較大空間安裝傳統的機器人定位工裝
2)    傳統定位方式只能兼容幾個型號，不能滿足多品種型號
3)    每增加新的品類導入，需要停產進行長時間的升級改造和人、物力的投入，傳統工裝定位的多次改造的成本支出大。
 

我們的解決方案
     為使系統最佳適配個性化應用案例，確保實現多種類型工件無障識別，方案采用高精度激光三維測量算法，通過激光掃描建立工件的三維數據模型，輕松實現多種類工件快速識別。

1）采用快速建模功能，實現在15分鐘內可以導入一個新的型號，使產品實現快速無縫切換，保障工廠的生產效率提高。
2）優化識別速度和機器人路徑規劃，實現<8s生產節拍。
3）采用自動避障功能，可以對料框和機器人的干涉區域進行有效防護。
4）場地占用地方小，保持原有人工上料的空間就可以滿足現場要求。

客戶收益
1） 以較低成本把傳統生產線改造成了個性定制的柔性制造生產線。
2） 產線和場地無需要重新規劃，保持現狀即可完成機器替代人的工作
3） 降低了制造成本，免去了工裝的繁瑣手續，替代工裝，節約了時間和工裝費用成本。
4） 產品簡單易用，現場的普通工人即可以完成操作或維護。