AT-S1000系列3D定位系統
AT-S1000系列機器人3D定位系統結合多項激光掃描、相機定向技術對工件進行快速掃描，經強大的三維分析軟件高效智能的分析，向機器人提供精確的定位數據，引導機器人將工件從料框中智能抓取，并實現用戶自定義放置。

接下來，一起來看下AT-S1000系列3D定位系統在某知名發動機制造廠視覺領域的卓越表現吧！

1原有方案存在的問題
生產環節： 發動機活塞鑄件精加工上料、檢測環節
原有解決方案：人工抓取&游標卡尺
存在問題：效率低下&產品一致性低
解讀：由人工從料框中抓取活塞鑄件，用傳統的游標卡尺進行檢測，然后將不合格產品放入廢料框，將合格產品放入輸送線上，進入加工中心。“每個活塞鑄件2-3公斤，要保證生產節拍，工人勞動強度很大；鑄件為不規則圓環形狀，并且檢測是用游標卡尺檢測，產品的一致率比例不好控制。”該工廠的生產工程師介紹說。
活塞部件本身鑄造件的成本不高，其成品件的主要成本是精加工的費用，即數控機床的生產費用。將一件廢品精加工所造成的浪費，超過其本身的價值，所以前期檢測非常重要。并且人工的生產方式導致生產效率很慢，并且要耗用2～3個人不間斷生產。
于是，該廠決定進行設備改造，提升生產自動化，引入機器人完成自動抓取。但是，活塞鑄件在料框中雖然是規則擺放，但位置不是完全固定，也對視覺系統提出了一些挑戰。

2埃爾森的解決方案
作業工件： 發動機活塞鑄件
解決方案：AT-S1000系列3D定位系統
全新效果：抓取合格率可達99.8%以上，節省人力成本  
解讀：埃爾森根據車間現有場地，提出了一個非常實用的改造方案，用兩套智能傳感器和一臺機器人組成上料檢測單元，以穩定快速的生產節拍，完成供料和檢測兩個程序，完全免去了人工的工位，完成了全自動無人化改造。
創新的高精度激光快速掃描技術和點云拼接技術，工件來料隨意放置，也能讓相機可以準確檢測出工件的空間位置，智能分析軟件自動確定工件抓取優先級別，引導機械手高效抓取工件。

【總結】
知名發動機制造廠應用ALSONTECH視覺系統后，不但節省了2~3位生產工人，提高了生產速度，而且可以同時兼容多種工件生產，即使添加新產品型號，只需增添新的數據模型，可在20分鐘內完成，無需增添任何設備即可繼續使用，無需二次開發。“視覺技術配合機器人的使用，提高了生產自動化水平和生產效率，保證了產品質量，節約了公司人資成本，”制造廠生產工程師最后總結道。

關于ALSONTECH
作為領先的機器人3D視覺解決方案提供商，ALSONTECH致力于為制造業客戶提供專業的3D視覺定位解決方案，特別在汽車制造、家電制造、機械加工、鑄造鍛造等領域中，擁有多項先進的機器人柔性上下料3D定位技術方案，幫助制造業客戶保證品質、提升效率、控制成本、提高數字化智能化程度，以增強客戶的競爭力！