一、引言

自動化制造系統是指在較少的人工直接或間接干預下，將原材料加工成零件或將零件組裝成產品，在加工過程中實現管理過程和工藝過程自動化；基于監控組態軟件、監控工業計算機、可編程控制器、智能儀表、分布式控制系統和現場總線控制系統的自動化已成為現代工廠的技術支柱，并在國內外的現代化生產線廣泛應用。

二、智能過程管理和控制

2.1 系統介紹
基于紫金橋監控組態軟件系統及管理系統由計算機、可編程控制器、檢測傳感器、電機控制中心組成。系統采用RS-485遠程測控系統結合傳統的分布測控系統特點，電腦作上位機，PLC、電子流量計、稱重模塊作下位機。主機的RS-232串口經外插式RS-232/RS-485轉換器變成RS-485數字信號總線，上位機和下位機通過RS-485數字信號總線進行串行通信，使整個生產線處于計算機控制和管理下。
2.2生產操作管理

現場生產操作界面采用工業計算機系統，它負責處理現場與運行操作有關的人機界面，使操作員通過顯示屏實時了解現場運行狀態，各種生產數據的當前值以及是否有故障報警發生，并可對工藝生產過程進行控制和調節。

紫金橋軟件人機界面主要功能：

a、能動態模擬顯示各段工藝流程、生產報表、生產數據；
b、每幅畫面都設置有操作按鈕，如畫面切換按鈕，生產過程啟/停控制按鈕，報警按鈕，緊急按鈕等；
c、事件報警：生產過程中出現異常情況，自動報警并用文字顯示故障類型，畫面同時自動切換至故障所在的流程畫面；
d、設備由靜態到運行，畫面模擬動畫顯示；
e、權限管理：操作員只有在開機時輸入正確的登陸密碼后，才能進入運行狀態。
f、打印輸出班報表，月報表。
g、查詢歷史數據.

    監控計算機通過R232/R485適配器通過雙絞線連結到SZ-4m的第一通信口，通信距離為：1400米以內。監控計算機的功能還兼有工程師站的作用，它能對下位機(PLC)的程序進行修改、配置。為了管理的需要，充分發揮電腦的資源優勢，該系統在監控計算機建立了兩個數據庫：

a、生產數據庫（分析計算采集的數據）

b、設備故障數據庫：（設備過載、溢流、失速、倉空、倉滿、故障恢復）。下位機(PLC)的生產數據和設備故障都實時記錄并保存在監控計算機的數據庫中，通過監控計算機可以很方便查詢某年某月某時某秒的生產數據，和故障發生的時間及恢復時間，并能生成各種生產報表打印輸出。

    監控計算機即可遠程監控，也可做為現場觸模屏的沉余設計來使用。監控計算機可與單位的局域網相連，實現數據共享。

2.5 控制功能概述
2.5.1工藝流程啟動
　　
    工藝流程啟動分工段進行，各工段可單獨按工藝流程自動聯鎖啟動，也可按工段由后向前自動聯鎖啟動。各工段內工藝流程自動聯鎖啟動，先啟動相應的空壓機，通風除塵系統，然后按物流逆向延時逐臺啟動各工藝設備。

2.5.2料位器與工藝流程聯鎖
比重去石機、礱谷機、重力篩設備正常工作狀態需要適合的物流量配合，用料位器及氣動門的開度實現這一目標。當這些設備的進料斗下料位器動作時，這些設備即停運轉，其他工藝設備保持工作狀態，當物料達到要求高度后，重新啟動這些設備運行。

三 結束語

該項目于2005年投入運行，整條生產線采用智能化管理設計，在連續性，實時性，精確控制方面，紫金橋軟件起到了核心的作用大幅度提高了工作效率。