精度控制 與 性能保障環(huán)節(jié)，流程如下：

1. 原料配制與熔煉（定制化成分，保障測試穩(wěn)定性）

按測試平臺專用鑄鐵牌號精的準(zhǔn)配比：生鐵、廢鋼、回爐料，額外加入硅鐵、錳鐵調(diào)整成分，加入孕育劑 細(xì)化晶粒，減少內(nèi)部疏松。采用中頻感應(yīng)爐熔煉，溫度控制在1480-1520℃，熔煉過程中用光譜儀實(shí)時檢測成分，確保碳含量 2.8%-3.2%、硅含量 1.8%-2.2%，成分合格后靜置 10-15 分鐘除渣，再出鐵水。

2. 模型與砂型制作（高精度型腔，奠定測試基準(zhǔn)）

按測試平臺圖紙制作樹脂砂型：砂料選用高純度石英砂，混合樹脂粘結(jié)劑、固化劑，通過模具壓制出與平臺一致的型腔，同時設(shè)計 階梯式澆冒口和 冷鐵。砂型制作后需自然固化 24 小時，再用激光測徑儀檢測型腔尺寸，確保誤差≤±0.5mm，避免后續(xù)精度偏差。

3. 澆注成型（慢充型 + 控冷，減少鑄造缺陷）

采用 低溫慢澆工藝：鐵水溫度降至1420-1450℃ 時澆注，澆口流速控制在0.5-1m/s，避免鐵水沖擊砂型導(dǎo)致型腔變形；澆注后覆蓋保溫棉，讓鑄件在砂型內(nèi)緩冷 48-72 小時，緩慢釋放鑄造應(yīng)力，減少裂紋、變形風(fēng)險，開箱后得到測試平臺毛坯。

4. 清砂與缺陷檢測（提前排查隱患，避免測試誤差）

先通過振動落砂去除表面砂粒，再用噴丸處理清理型腔內(nèi)部、拐角殘留砂，同時強(qiáng)化表面硬度；切割澆冒口后，用磁粉探傷 檢測毛坯表面 / 近表面是否有裂紋，用超聲波探傷 檢測內(nèi)部是否有疏松、砂眼，不合格毛坯直接報廢。

5. 一次熱處理（去應(yīng)力退火，消除鑄造應(yīng)力）

將合格毛坯放入退火爐，采用 “三段式升溫”：室溫→300℃→580-620℃（→隨爐緩冷至 150℃以下出爐，自然冷卻至室溫，此環(huán)節(jié)可消除 80% 以上鑄造內(nèi)應(yīng)力。

6. 粗加工（預(yù)留精的準(zhǔn)余量，減少后續(xù)應(yīng)力）

用數(shù)控銑床、刨床加工：先銑削平臺底面，再加工工作面及周邊輪廓，預(yù)留1.5-2mm 精加工余量；加工后用百分表初測平面度，避免后續(xù)精加工無法修正。

7. 第的二次熱處理（穩(wěn)定化處理，鎖定尺寸精度）

采用 低溫穩(wěn)定處理：將粗加工后的半成品加熱至320-380℃，保溫 3-4 小時，然后自然冷卻，進(jìn)一步釋放粗加工產(chǎn)生的 局部應(yīng)力，防止測試平臺長期使用后因應(yīng)力釋放變形。

8. 精加工（超精的密加工，滿足測試基準(zhǔn)要求）

核心環(huán)節(jié)：用高精度平面磨床精磨工作面，采用 多次走刀工藝：一次走刀去除 1mm 余量，第的二次走刀去除 0.5mm，后一次走刀去除 0.2-0.3mm，確保工作面光潔度達(dá)Ra≤0.4μm；細(xì)節(jié)加工：用數(shù)控鉆床加工測試用的孔、螺紋孔，孔壁粗糙度 Ra≤1.6μm，保證測試時工裝夾具精的準(zhǔn)。

9. 精度與性能檢驗(yàn)（全項檢測，符合測試平臺標(biāo)準(zhǔn)）

精度檢測：

平面度：用0 級大理石檢測平板 + 百分表 按 網(wǎng)格法 逐點(diǎn)檢測，0 級測試平臺平面度≤5μm/m，1 級≤10μm/m；

平行度：檢測工作面與底面的平行度，誤差≤8μm/m；

直線度：檢測平臺邊緣直線度，誤差≤3μm/m。

性能檢測：

硬度：用布氏硬度計檢測工作面硬度，需達(dá)HB190-230；

抗拉強(qiáng)度：抽檢毛坯試樣，HT250 需≥250MPa，HT300 需≥300MPa；

承載測試：按設(shè)計承載的 1.2 倍加載，靜置 24 小時后復(fù)測平面度，誤差變化≤1μm/m，確保長期測試承載不變形。

外觀檢測：工作面不允許有劃痕、砂眼、氣孔，邊緣無毛刺，標(biāo)識清晰。

10. 防銹與入庫（保障長期存儲精度）

防銹處理：用無水乙醇清潔工作面后，噴涂專用防銹油，再覆蓋聚乙烯防潮膜，避免氧化生銹；

入庫存儲：存入恒溫、恒濕的專用倉庫，平臺下方墊木質(zhì)托盤，按精度等級、規(guī)格分類擺放，定期抽檢防銹情況與平面度，確保出庫時仍符合測試要求。