國慶小長假進入倒計時！

這是不是 你  你同事最近的工作狀態？

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每到這個時候，小明都在思考，如果工作可以懂事一點自己做，生產過程中只需要簡單地操作一下，就可以高質完成生產任務該有多好~

然而！這個白日夢，科學家們早早就在努力將其變成現實了。他們不斷革新，改變著生產方式和生產效率，讓人工生產轉變為人工管理，終極目標便是實現“躺平式”生產！本期小明就來分享幾個

明治助推工業生產的小案例~

01  缺陷檢測技術

產品良率提升5%-6%，人力成本節省80%

在生產制造過程中,傳統人工缺陷檢測的方式已經無法滿足檢測需求，智能化的檢測技術逐漸發揮著越來越重要的作用。以在電子行業應用率較高的AOI(自動光學檢測)技術為例，AOI是先將疑似缺陷產品檢出，然后由人工判別缺陷種類和缺陷位置，雖然已融入自動化生產步驟，但仍然有檢測過程耗時耗力、成本高的不便之處。

明治傳感器推出的自動缺陷檢測及分類 (ADC，Automatic Defect Classification) 解決方案，可以將在生產過程中產生的不良問題，例如不良種類、不良大小、位置等，進行綜合計算和缺陷的自動分類:對一些干擾因素，如環境干擾、設備故障等進行及時修正和改善，避免不良品的繼續產生。同時，也為后續的返工(Rework)、返修(Repair)等工藝操作提供指導,提高效率,降低整個系統的不良率，及時減少返工和返修的工作量，顯著提升缺陷辨識率、缺陷分類正確率和檢測效率。

▲  方案架構

02 智能手機外觀檢測

檢出率提升90%，人力成本降低80%

電子產品外殼的不良一直是行業的難題，長期以來缺少有效的應對措施。明治以機器視覺技術和豐富的行業沉淀為底層架構，推出外殼智能質檢解決方案，可提供成套的外殼質檢功能，幫助客戶解決產品外殼尺寸量測及外殼缺陷、異色、手刺等不良問題，方案適用于各種電子消費類產品的外殼外觀檢測。

▲  方案架構

03  新能源動力電池檢測

實現0.25s在線檢測，每年節約超百萬人力成本

近年來，隨著我國新能源汽車市場的迅猛發展動力電池作為其核心部件，需求缺口也越來越大。目前，安全性能是動力電池技術的最大瓶頸之一。對于動力電池的極片生產過程中可能產生的質量問題，明治設計了一套瑕疵檢測系統，并與某頭部精工企業動力電池檢測（模切機）的合作項目中完成了驗證，該系統能在卷繞機模切機等極片生成設備中集成，實現極片、極耳表面瑕疵的全面智能化檢測。

日新月異的科技不僅助力著國家社會的發展，更推動著全球進入工業4.0時代。

當前，我國正全面提升智能制造創新能力，加快由“制造大國”向“制造強國”轉變。

工業傳感器作為智能制造的重要基礎和核心支撐，與先進的工業產品和裝備制造業密切融合，對于推動我國制造業轉型升級，實現制造強國戰略具有重要意義。

你身邊有哪些智能制造的例子呢？歡迎分享一下它為你帶來的便利~