一、 什么是氧化焰、還原焰和中性焰？
在燒窯時火焰在不同時期有不同的性質�；鹧娴男再|大致可分為三種：氧化焰、還原焰和中性焰，不同性質的火焰有不同的作用。
1、氧化焰：是指燃料完全燃燒的火焰，火焰完全燃燒必須有大量空氣供給，這時窯中的氧氣充足，CO較少。為了使坯中水分及一切有機物都蒸發和揮發排出，使坯體得到正常的收縮，所以在燒窯過程中必須有氧化焰階段。
2、還原焰：還原焰是不完全燃燒的火焰。這時窯中所產生的一氧化碳和氫氣多，沒有或者極少游離氧的存在。由于還原焰能使坯體內的高價鐵（Fe2O3）得到充分還原變為氧化亞鐵（FeO），而變成青色，消滅瓷色發黃的現象，因此在日用瓷的燒窯過程中，多采用還原焰燒成。
3、中性焰：燒中性焰時，窯內所產生的一氧化碳加氫氣與進入窯中的空氣化合量幾乎相等，處于平衡狀態，其作用是使氧化亞鐵不再受氧化作用而恢復成高價鐵，最后使坯體達到完全玻化的目的。但控制中性焰非常困難，常用弱還原焰代替它。
二、怎樣控制火焰的性質與壓力？景德鎮瓷胎為什么適宜燒還原焰？
燒煤的倒焰窯內還原焰的表征是維持窯內正壓操作，投煤次數較多，相隔時間較短，做到不斷火，不斷焰；而氧化焰的特征是窯內維持負壓操作，窯內火焰明澈清晰，一般添煤時間間隔較長，初時窯內濃煙滾滾，過后漸淡而后火凈，即火焰的性質為還原-弱還原-氧化。因此保持窯內火焰的一定性質往往以存焰與火凈的時間比例來予以控制。對于氧化焰操作要求火凈的時間遠多于存焰時間，保持氧化焰時煤層不宜太厚，每次加煤量少，加煤間隔較長，必須有稍多的過�？諝�。欲提高窯內溫度，必須采用氧化焰燒法。為了滿足某些制品對質量較高的要求，一般在1000-1180℃，當釉料尚未熔融前須控制還原焰，即維持窯內不斷火與不斷焰，為此必須在更換還原焰時將閘板下降；以減弱窯內通風。加煤操作除采用小塊煤外，應按照"勤加少添"原則，并保持燃燒室內火勢不發白，煤層不發黑的狀態，即可避免窯內溫度急升所引起的釉面過早�；⑴黧w還原不充分的現象。常見的火焰為弱還原焰或氧化焰。控制弱還原焰的方法是采用大塊煤燒窯。煤層可厚些，每次加煤量大，加煤間隔較還原階段長，同時減弱窯內的通風，但應維持窯內不斷火。在還原焰操作時，應使窯內保持不大的正壓，這樣可以避免冷空氣大量涌入。壓力控制對隧道窯尤為重要。在氧化氣氛下燒成制品時，隧道窯的零壓點在燒成帶與冷卻帶之間。在還原氣氛下燒成制品時，隧道窯的零壓點則在燒成帶與預熱帶之間。如果零壓位置控制不當，則將使窯內氣氛變化，而造成產品出現缺陷。景德鎮瓷胎為什么適宜燒還原焰呢？這是因為景德鎮坯料含鐵量較高，在還原氣氛中燒成是高價鐵通過CO作用，還原成低價鐵，即氧化亞鐵，它對成瓷的呈色影響很小，不象高價鐵（Fe2O3）會使瓷器"發黃"色和其它雜色，所以景德鎮瓷在還原氣氛下燒成呈現"白里微泛青"的顏色，具有獨特的地方風格，同時也保持了歷史上景德鎮瓷器具有"白如玉"的特色。景德鎮瓷器以本地附近的瓷石和高嶺土為制瓷的基本原料，瓷石中含Fe2O3量一般有0.6%左右，高嶺土中Fe2O3含量一般1%左右。由于過去沒有比較有效的除鐵手段，而Fe2O3是一種較強的著色劑，坯料中只要含0.8%的三氧化二鐵就足以使瓷器形成褐黃色。在還原氣氛下三氧化二鐵生成氧化亞鐵，在高溫下氧化亞鐵又與二氧化硅生成青色的硅酸亞鐵玻璃相，使瓷器具有一定的"白里泛青"的特點。景德鎮柴窯的特殊結構，也決定了需要燒較濃的還原氣氛來保證瓷器燒成時的還原作用。目前，景德鎮瓷器的燒成以隧道窯為主，而隧道窯又以油窯居多，但無論是煤燒窯還是油燒窯，其所控制的還原氣氛一般都比較濃。多數隧道窯的還原氣氛中CO的含量都大于4%，有的高達7-9%。總之景德鎮瓷器適宜在重還原氣氛和弱還原氣氛下才能燒出有傳統特色的瓷器。
三、怎樣觀察火色而判定燒窯時的溫度？應該根據什么來變換火焰的性質？
在沒有測溫設備的條件下，我們還可以憑肉眼觀察火色而判定溫度。這是因為高熱物體輻射的光色和濃度，隨著溫度的高低而有相當的變化，所以，看其火色如何，就可大體上判斷它的溫度。這對于燒窯的技術人員隨時掌握燒成溫度，保證燒窯質量有很好的參考作用。根據窯內火磚呈現的火色和溫度，可掌握如下的變化：
火色 溫度
最初可能看出的紅色 600℃
暗紅色 700℃
濃（暗）櫻桃紅色 800℃
櫻桃紅色（深紅） 900℃
鮮（亮）櫻桃紅色 1000℃
桔紅色 1100℃
橙黃色 1200℃
黃白色（淺黃） 1300℃
白色 1400℃
輝煌白色 1500℃
眩晃白色 1600℃
根據以上的觀察，在熟練的技術人員判斷下，一般僅有20℃左右的差度。但這種看火色的情況，因技工的眼力條件，以及晝夜和室內明暗光線而有所不同（例如表示最初可能看出的紅色約600℃，是在明室內觀察的，若在暗室，則約500℃），這種經驗觀察當然不如儀器準確，然而這種方法也有其重要性，千百年來景德鎮窯燒出了許許多多的陶瓷珍品，就是用這種經驗判斷溫度的。至今還有相當的實用性。至于根據溫度變化變換火焰性質，一般來說，燒普通瓷器時，900℃以前用氧化焰，以防煤煙積存在坯件上。900-1100℃燒強還原焰，使高價鐵（Fe2O3）變成低價鐵（FO），1100-1140℃用氧化焰排除還原焰時所殘留的煙。1140℃以后用中性焰。燒法不是一成不變的，還要根據原料、燃料、窯爐設備、氣候、壓力等具體情況來決定。
四、什么是平燒保溫？
平燒保溫是為了在一定的時間范圍內保持一定的溫度范圍，使溫度緩慢地上升。結果使得窯內縱橫上下的溫差平衡一致。具體來說，在脫水期間進行的平燒保溫，能使坯內的人為水分安全排出，石英晶型得到安全轉化，避免發生開裂的現象。在釉熔融以前進行的平燒保溫，能使坯內所含有機物和化合水及高溫揮發物充分揮發干凈，免得在釉熔融時封閉在內而起泡。最后，玻化期中所進行的平燒保溫，除能使窯內上下溫差減小外，坯內所含有的三氧化二鋁和硅酸化合成新生物--莫來石，并使長石與石英化合成為長石玻璃等。
五、燒窯過程中坯體發生哪些物理化學變化？
1、燒窯過程中坯體所發生的物理變化有：
1）重量減輕--人工水、結晶水和有機物質蒸發和揮發的結果；
2）可塑性喪失；
3）顏色發生變化；
4）空隙發生變動--水分及有機物質蒸發和揮發時，坯體空隙率逐漸增加，到開始玻化時，空隙又逐漸被溶液充滿，顆粒被液體包圍，空隙逐漸減少，直到坯體被燒結；
5）體積收縮--坯體空隙增加時，體積微有膨脹現象，空隙減小時，漸漸收縮；
6）機械強度發生變動--晶格被破壞，結晶水失去時，晶體分裂，坯的機械強度減低，到重新結晶后，機械強度增加很大。
2、坯體的化學變化： 氧化和還原等變化，還原作用多在250-900℃時發生，分解作用多在500-1300℃時發生。
1）碳酸鹽的分解。
2）碳素、硫化物及有機物的氧化。粘土中夾雜的硫化物在800℃左右被氧化完畢。
3）坯體中存在的碳素及有機物在600℃以上才開始氧化分解，并持續到高溫，此階段產生的氣體必須完全排除掉，否則會引起坯體起泡。C+O2→CO2↑
4）強還原階段（1020-1150℃）。
此階段坯體內的三氧化二鐵及硫酸鹽在釉層封閉坯體之前得到充分還原與分解。 （以下反應在還原氣氛中，1100℃強烈反應）
（以下反應在還原氣氛中，800℃進行即強烈反應）
5)氧化亞鐵易與二氧化硅生成易熔的玻璃狀物質，促進了坯體的燒結。
六、燒窯應注意哪些主要問題？
1、燒窯、冷窯太快瓷器容易開裂；
2、氧化時間不足，燒窯太快可能發生起泡現象；
3、燒窯的火力不勻時，容易變形；
4、窯內溫度不勻又過火時，瓷件發生腫脹；
5、燒法與火焰性質不適合時，瓷面容易變色并產生污點；
6、冷窯太慢，瓷器的斷面往往粗糙；
7、燒還原焰時不宜過重、過長，否則易犯吸煙缺陷；
8、燒大件厚壁制品時，點火烘燒階段應注意緩慢升溫，氧化階段應氧清氧透，冷卻階段應適當延長；
9、燒某些色釉制品時除了應注意控制一氧化碳的適當含量及還原起訖的合適時機外，應注意控制游離氧的含量；
10、燒結晶釉時除了應控制適當的升溫及保溫時間外，宜采用氧化焰燒成。（http://www.xmyiyuan.com.cn）
七、快速燒成窯的技術特征有哪些？
一般隧道窯的截面高大，制品密集堆放，各部位制品的溫差懸殊，因此不能快速而均勻地加熱或冷卻制品，以致燒成周期長達幾十小時�？焖贌蓪ΩG爐性能的基本要求是：能夠均勻地加熱和冷卻制品，并且能夠靈活地調節溫度和氣氛。為了滿足這個基本要求，快速燒成窯在結構與材料上具有以下一些技術特征：
1、截面小。為了達到窯道截面上溫度均勻一致，截面趨向于減小高度，成為扁平形式。例如有效高度為250-300毫米，有效寬度為600-840毫米，這樣的小截面窯中的溫度很容易達到均勻一致，并且易于控制。1250-1300℃燒成的茶餐具（杯碟）的燒成周期僅60-90分鐘。
2、含硫量低，無灰分的燃料�？焖贌勺詈貌捎妹餮嬷苯蛹訜幔萌剂弦鬅o灰，含硫量低，如城市煤氣、天然氣、液化氣、輕油等。明焰燒成的燃料含硫量宜在0.2%以下。
3、高速噴嘴。高速等溫嘴具有三大特點：燃燒速度快，空間熱強大，溫度分布均勻。高速噴嘴是減小窯內溫差，實現快速燒成的一項重要技術措施。
4、優質的筑窯材料。為了使窯內溫度能按照溫度曲線的要求而靈活自如地調節，筑窯材料要選用導熱率低，熱容小，并有一定強度的輕質高溫耐火材料和性能良好的輕質保溫材料。
5、盡量減小或不用窯具。在快速燒成中，應當盡量減少或者不用窯具。采用單層放置制品，不用窯具，提高傳熱效率和窯爐的靈活性，使窯爐有可能在短時內從最高溫度冷卻到常溫。
6、先進的制品輸送方式。一般的隧道窯采用笨重的窯車輸送制品，窯車蓄熱很大，造成制品升溫和冷卻滯后，不適合快速燒成�？焖贌伤淼栏G的制品輸送方式有步梁式、推板式、輥道式、氣墊式等�？焖贌傻拈g歇式窯爐有梭式和帽罩窯。（http://www.xmyiyuan.com.cn）
