在興發集團的中央控制室內，顯示屏上依舊跳躍著數千個生產實時數據，但值守工程師的工作模式已悄然改變—無需緊盯著每一個參數波動，一套能自主感知異常、分析決策并精準執行調控的“工業具身智能”系統，正悄然接管復雜的氯堿生產流程。這一場景背后，是中國工業智能化從“工具輔助”向“自主運行”的關鍵跨越。

從“會思考”到“能執行”

工業具身智能的提出

2025年9月28日，中控技術聯合興發集團、湖北三寧公司主辦的“2025工業具身智能TPT+UCS落地應用成果展示大會”上，工業具身智能（Industrial Embodied AI）這一全新概念正式落地。中控技術的此次突破并非單一技術升級，而是針對流程工業“連續運行、高風險、強耦合”的核心特性，解決了長期困擾行業的智能化瓶頸——傳統AI僅停留在“分析建議層”，無法直接介入生產執行。“工業具身智能”的核心價值在于打破“虛擬思考”與“物理執行”的割裂：它不再是孤立的數據分析工具，而是嵌入生產全流程的“自主智能體”，能通過“感知-認知-決策-執行”的完整閉環，實現生產過程的自優化、自調整。這一突破不僅重構了流程工業的生產力形態，更標志著行業從“自動化”階段正式邁向 “自主化” 新階段，為新型工業化注入核心動能。

TPT與UCS協同

構建工廠“中樞神經系統”

過去幾年，AI的快速發展讓“智能工廠”成為產業界的熱門話題。然而，大多數智能化方案僅停留在“分析”層面：它們能提供優化建議，卻無法直接掌控生產流程。在連續運行、高風險的流程工業中，這一缺陷尤為明顯。

中控技術提出的“工業具身智能”，試圖打破這一壁壘。

“它不僅能理解和判斷，還能直接執行。”中控技術董事長兼總裁崔山認為，工業具身智能的核心，在于讓智能真正嵌入生產環節，形成從"虛擬思考"到"物理執行"的一體化閉環，智能化從“工具”變為“主體”，具備了持續學習和自主運行的能力。工業具身智能的實現，依賴于兩大核心技術的深度融合，二者共同構成了工廠的“中樞神經系統”，缺一不可。

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智能決策引擎

時間序列大模型TPT

流程工業的核心挑戰在于“參數波動的毫秒級響應”與“工藝規律的復雜耦合”，TPT大模型正是針對這一痛點設計：聚焦工業時序數據（如設備運行曲線、物料反應周期、質量波動趨勢），能在毫秒級參數波動中捕捉潛在趨勢，避免“機器幻覺”，為決策提供可靠依據；具備多模態數據分析與優化計算能力，可精準鎖定生產瓶頸（如原料消耗、產品濃度偏差），并輸出可落地的調控方案；最新升級的TPT 2版本引入“智能體（Agent）機制”，支持自然語言交互——一線工程師無需專業AI知識，用日常語言提問即可獲取解決方案，大幅降低技術使用門檻，幾十分鐘內即可訓練出適配特定場景的模擬、控制、優化、評估、預測、統計類智能體。

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執行載體

通用控制系統UCS

作為工業具身智能的“物理手腳”，UCS通過架構創新實現了控制體系的革命性升級：采用云原生與全光網絡架構，打破傳統控制系統“硬件綁定”的局限，實現“軟件定義控制”；極簡設計帶來顯著降本增效：機柜空間減少 90%、電纜成本降低80%、項目建設周期縮短50%；具備強大的連接與執行能力，可接入APL智能儀表、高精度傳感器等終端，實時接收TPT大模型指令并完成控制回路自主整定，同時支持多套系統的一體化整合（如湖北興瑞將5套工藝生產裝置的管控集中到一套通用控制系統UCS中統一監控）。

TPT大模型的“決策能力”與UCS的“執行能力”形成閉環，讓AI真正從“后臺分析”走進“前臺操作”，成為生產流程的核心參與者。

81號“數字員工”

創造可量化價值

興發集團旗下湖北興瑞化工有限公司成為工業具身智能的首個落地場景。UCS替換了湖北興瑞30萬噸氯堿、3.5萬噸鉀堿、7.5萬噸雙氧水及TMAH等五套傳統控制系統的幾十個機柜，用一個機柜管控上下游全流程，總點數突破15000點。值守工程師不再需要逐一監控，系統能夠自動識別工藝參數波動，及時做出調整，并在發現異常趨勢時主動推送預警。通過TPT+UCS的協同，構建了完整的生產閉環，成為興瑞氯堿裝置的第81號“數字員工”。

通過深度融合氯堿生產工藝，工業具身智能構建了完整的“感知-認知-決策-執行”閉環。在感知層面，UCS連接APL智能儀表、高精度傳感器，實時捕捉生產狀態，實現對關鍵參數的持續監控與趨勢預測，完成從事后響應到事前預警的跨越；對調節閥的智能診斷準確率超95%，顯著提升了設備可靠性與生產連續性。

在認知與決策層面，TPT大模型進行多模態數據分析、趨勢預測與優化計算，從根本上杜絕“機器幻覺”。系統將燒堿主產品濃度精準穩定控制在32%-32.1%，優化原料消耗，同時對次產品48%堿濃度、槽溫、淡鹽水pH、折流槽ORP等多個指標進行閉環優化，全面提升產品質量與系統能效。

在執行層面，UCS基于TPT大模型指令，實現控制回路的自主整定與實時調控，完成精準操控。此外，工業具身智能還支持以自然語言交互快速響應工藝、設備等相關問題，成為員工的“AI專家助手”，可自動生成關鍵指標與數據看板，為決策提供實時清晰的支撐，真正實現“智能隨需可用、能力持續進化”。

UCS替代了原先的歐美控制系統，它與TPT大模型協同實現了閉環與數據驅動，實現了少操作、少報警、少波動的自主運行。更重要的是，采取全光網絡通信，節省線纜與施工成本超4000萬元，降低建設成本60%。人均監控I/O點從500點提升至2000點，效能提升67%。企業整體生產效益提升1%-3%。

通過工業具身智能的應用，興瑞實現了裝置現場無人化、生產設備自動化、過程控制智能化、工廠管理數字化和經營決策數據化。

工業具身智能

“質變”進程正加速推進

TPT大模型與UCS的結合，雖不屬于“基礎理論層面的突破”，但在“應用模式”、“用戶場景解決邏輯”上已發生質變：過去數字化轉型多停留在“基礎數據收集→經營分析/統計”的層面，極少用數據直接指導生產，即便指導也僅能覆蓋管理場景；而該結合能推動數字化向“智能化”升級，讓數據真正深度服務于生產場景。用“材料與成品”打比方：鋼鐵、軌道等基礎要素未變，但過去是“綠皮火車”（傳統數字化），特征是確定路線、勻速行駛、運力有限；現在是組成“高鐵”（工業具身智能），特征是智能調度、瞬息千里、高效協同，二者在“做法與價值”上差異顯著，當前已進入工業智能化的“高鐵時代”。

TPT+UCS組合為流程行業提供了“AI+控制”的標準落地模板：一方面將基礎控制邏輯與控制設備高度集成，使其具備承載AI的高算力；另一方面解決了過去 AI與工業結合時“集成通信復雜”“數據缺失”的痛點，找到了流程行業推廣的“可信路徑”。“質變從當前開始”，且未來所有企業都會選擇該模式，并將隨行業對“機器接管復雜生產”的需求釋放逐步顯現。

對產業的重塑

從經驗到自主

長期以來，流程工業的運行模式高度依賴資深工程師的經驗判斷。這種模式主觀性強、響應滯后，難以適應日益復雜的生產環境和市場波動。工業具身智能對流程工業的價值，并不僅在于產能提升和能耗降低，更在于運行邏輯的根本性轉變。

推動流程工業運營模式從“經驗驅動”升級為“AI實時自主決策”。傳統流程工業高度依賴資深技術人員的經驗判斷，決策主觀性強且響應滯后。而工業具身智能通過全廠部署的智能傳感網絡，實現生產全要素的實時感知、動態分析、精準預測與自主優化。構建企業的“數字免疫系統”，實現了從“被動防護”到“主動免疫”的轉變。系統能夠提前數周預測潛在故障，避免非計劃停車可能帶來的重大損失。優化了能效管控，從“粗放用能”到“單點能耗最優”。工業具身智能讓節能從宏觀管理深入到每一個用能單元。對組織形態的改變，從“人盯流程”到“人機協同”。工業具身智能接管了大量重復、枯燥、高精度的操作和監控任務，操作員轉型為“AI訓練師”和“異常處置專家”。

對企業而言，這些改變直接體現在利潤率提升、風險降低、能耗下降和ROI增強。對行業而言，它推動了從自動化向自主化的跨越，成為新型工業化的重要路徑。

從實地調研到價值共鳴

“工業具身智能”前景廣闊

會議期間，近20家投資機構走進興發集團生產線，并與中控技術展開深度對話——在親手觸摸“工業具身智能”真實價值的實地體驗中，各方共同錨定了其廣闊前景。

投資機構的每一次提問，都直指工業智能的核心價值。當拋出“TPT能否跨行業復用”的問題，背后是對“技術能否真正推動全行業降本提效”的深層期待。此前，工業AI“單場景定制開發”模式讓企業深陷“高投入、難落地”的困境；而中控技術的回應恰好破解了這一痛點：TPT并非局限一隅的“定制模型”，而是提煉工業共性的“通用模板”——其核心邏輯是將工業生產中共性的時間序列數據規律（如設備運行曲線、物料反應周期、質量波動趨勢）提煉為基礎模型框架，各行業只需輸入少量“行業專屬數據”進行“微調”，無需重構模型架構，就能快速激活六大核心能力——包括生產流程的模擬（Simulation）、控制（Control）、優化（Optimization）、預測（Prediction）、評估（Evaluation）、統計（Statistics）。最直觀的效率對比是：過去需要工藝專家耗時1-2個月梳理的生產邏輯、分析的優化空間，如今通過TPT的自動拆解與計算，幾十分鐘就能輸出精準結論，效率提升超90%；而定制成本方面，因無需重做開發，單行業適配成本較傳統工業AI降低60%以上，徹底打通了“規模化落地”的關鍵卡點。

安全，是機構與企業的共同底線。投資機構對“UCS宕機風險、AI權限管控”的擔憂，正是工業場景的普遍顧慮——在工業領域，安全是比效率更基礎的前提。對此，中控技術以“硬保障+軟防護”形成雙重閉環。

硬件層面的“雙保險”冗余設計：UCS 系統并非單一服務器架構，而是采用分布式冗余布局 —— 即使 1-2 臺核心服務器突發故障，備用服務器會在毫秒級內自動接管控制權限，生產線的參數調控、設備運行不會出現任何中斷，且故障恢復時間從傳統的數小時縮短至秒級。

AI層面的“精準控權 + 實時監測”：一方面，AI 的控制權限被拆解為 “分級授權”—— 核心生產參數（如反應釜溫度、壓力）的調整權限，需 AI分析結論與人工復核雙重確認，避免單一AI決策的風險；另一方面，系統內置安全監測模塊，能實時掃描 AI 的決策邏輯與輸出結果，一旦發現異常（如參數偏離安全閾值、決策邏輯與歷史最優方案偏差過大），會立刻觸發回溯機制，定位問題根源并暫停相關操作，其反應速度比人工監控快10倍，AI可靠性超98%，從技術上杜絕了“AI 誤操作”的可能。

市場前景，是這場價值共鳴的最終落點。有投資機構提出“是否依賴單行業”、“對手能否模仿”的疑問，本質是對“技術價值能否持續兌現”的深層考量。中控技術的“答卷”則將這份考量轉化為信心：國內市場上，應用已從石化領域延伸至冶金、建材及離散行業，客戶需求也從“被動接受”轉向“主動擁抱”；海外市場中，不僅突破設備兼容壁壘，更推動沙特阿美啟動POC應用驗證，東南亞等地區的合作合同也即將落地——“工業具身智能”的全球版圖正加速鋪開。

當參觀者的指尖觸碰到興發集團生產線的智能節點，親眼見證數據實時指導生產、AI安全協同操作的場景時，所有疑問都已有了清晰的答案：中控技術的“工業具身智能”絕非紙上談兵的概念，而是能破解行業痛點、落地創造實在價值的“活方案”。這份跨越機構與企業的價值共鳴，最終指向一致判斷——“工業具身智能”的廣闊未來，正從這片實踐土壤中加速生長。

未來展望

產業升級的關鍵力量

隨著多模態融合技術的引入和邊緣計算與云端協同的部署模式優化，工業具身智能正朝著更自主、更通用、更易用的方向發展。這不僅是技術創新的成果，也是產業升級的信號，為未來的市場打開了智能化改造的想象空間。

在新型工業化浪潮下，工業具身智能這一體系有望成為推動中國乃至全球流程工業轉型的關鍵力量。