今年6月，長城汽車在海外首個全工藝獨資制造工廠——長城汽車俄羅斯圖拉工廠正式竣工投產。時隔僅兩個多月后，長城汽車全球第五大全工藝整車生產基地——長城汽車重慶智慧工廠正式竣工投產。

作為長城汽車在中國市場的第四個整車生產基地，長城汽車重慶工廠整體占地70余萬平方米、規劃產能為16萬輛的長城汽車重慶工廠，不僅采用技術先進的柔性生產線，整個工廠自動化率將達到70%以上，個別車間的自動化率更是達到100%。

以焊裝車間為例，改車間擁有98臺日本發那科機器人，自動化率達100%；涂裝車間擁有46臺涂膠、噴涂機器人；沖壓車間內兩條大型全自動高速沖壓連續生產線，具備ADC一鍵換模及ATC一鍵換端拾器功能；總裝車間的SPS+AGV自動輸送系統，自動上線率達70%。

焊裝車間擁有國內先進的恒溫恒濕三坐標測量室，內置德國蔡司測量設備。該儀器可滿足360度方向的測量，通過1400多個測點對白車身總成進行全尺寸監控，有效保證了生產過程中產品質量的穩定性和一致性。

從現代化生產角度而言，智能化生產便意味著產品質量的提升。借助自動化產線上的機器充當“糾錯官”的角色，比如當工人少擰了一顆螺絲，機器會自動發出警示，阻止產品進入下一個環節，通過機器的協助，減少人的出錯，從而提高產品的可靠性，保障產品品質。

在運營管理層面，工廠也采用了大量智能化手段提升效率，通過WMS（倉儲管理系統）、LES（物流執行系統）等，實現廠內外物流管理、物流質量管理、配送管理和訂單拉動倉儲管理等一系列智能物流管理，并通過EAS平臺、虛擬云系統等實現電子采購、人力資源、管理駕駛點、辦公自動化、資產管理、員工自助平臺等智能數字化運營管理。

總而言之，作為長城皮卡在西南地區的重要生產基地，重慶工廠成為智能互聯的數字化標桿工廠，實現了研、產、供、銷、人、財、物全面協同的智慧信息系統。

以提升汽車制造的智能化水平為出發點，重慶工廠通過對現有先進過程中的智能化裝備、智能化信息系統、工業大數據、云計算等關鍵技術的應用，實現生產自動排程，智能裝備的全生命周期管理、感知分析診斷等功能，為國內汽車制造的智能化升級提供了復制、推廣的范本。