偌大的廠房內(nèi)，只有十多名工人在流水線上操作不同設(shè)備，往返于自動(dòng)化產(chǎn)線之間傳遞配件的，是一臺臺機(jī)器人……這不是電影大片鏡頭，而是賽納集團(tuán)有限公司安全鞋成型數(shù)字化車間的生產(chǎn)場景。

去年11月，賽納集團(tuán)啟動(dòng)安全鞋成型數(shù)字化車間建設(shè)項(xiàng)目，探索以“智能制造”的方式降低傳統(tǒng)制鞋企業(yè)對用工的依賴，以達(dá)到創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)、減員增效的目的，項(xiàng)目于今年3月入圍瑞安市第一批制鞋行業(yè)智能制造試點(diǎn)項(xiàng)目。近日，記者來到賽納集團(tuán)，打探這一集智能化、自動(dòng)化和信息化于一身的的數(shù)字化車間。

自動(dòng)化生產(chǎn)線PK傳統(tǒng)生產(chǎn)線

生產(chǎn)效率提升近50％

套幫定型、連幫注射成型、整理包裝……幾分鐘即可成鞋，成品合格率達(dá)99.9%。

這是賽納集團(tuán)安全鞋成型數(shù)字化車間制鞋流水線的生產(chǎn)效率。近日，這條流水線投入試運(yùn)行，通過工藝技術(shù)的革新，使得人和機(jī)器形成有效互動(dòng)。

賽納集團(tuán)副總經(jīng)理鄭益招是該項(xiàng)目負(fù)責(zé)人，在他的帶領(lǐng)下，記者走進(jìn)數(shù)字化車間參觀。只見不同的“高大上”設(shè)備組成環(huán)形流水線，邊上只有寥寥幾位工人，進(jìn)行輔助性操作，另一邊，多臺機(jī)器人揮著長臂進(jìn)行“花式”操作：幫面拉毛、噴膠、貼鋼板、智能鞋楦搬運(yùn)等原先由人工操作的工藝全部由機(jī)器人工作站完成，定型、成型、整理、包裝入箱，每個(gè)工序的半成品在短時(shí)間內(nèi)都會(huì)被下一個(gè)工序使用，一環(huán)接一環(huán)，整齊有序，有著一氣呵成的感覺。“制成的鞋幫面變成一雙雙成品安全鞋，只需幾分鐘，而按照老的生產(chǎn)工藝流程，大概需要3天時(shí)間。”鄭益招介紹，傳統(tǒng)生產(chǎn)線生產(chǎn)一雙安全鞋，需要經(jīng)過沖裁、縫合、定型、成型、整理包裝等不同車間流轉(zhuǎn)，且這些車間分別位于廠房不同樓層，制鞋流程長。此次投入試運(yùn)行的自動(dòng)化生產(chǎn)線將后段生產(chǎn)工序用智能化手段全部打通，實(shí)現(xiàn)幫面定型、注射成型、成鞋整理包裝一體化，大大減少了二次搬運(yùn)所耗費(fèi)的時(shí)間和人力成本。

更值得一提的是，自動(dòng)化產(chǎn)線內(nèi)負(fù)責(zé)搬運(yùn)的不再是工人，而是由機(jī)器人代替。“我們將搬運(yùn)這種力氣活都交給了機(jī)器人。”鄭益招告訴記者，以往搬運(yùn)需要占用大量人力，如今一條自動(dòng)化生產(chǎn)線投入2臺AGV搬運(yùn)機(jī)器人，節(jié)約了大量的人力成本。

據(jù)初步預(yù)算，項(xiàng)目正式投產(chǎn)后，生產(chǎn)效率將提升近50％，實(shí)現(xiàn)單線年標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能29.7萬雙，年增產(chǎn)值1037.52萬元。

生產(chǎn)流程智能化管控

人工成本節(jié)省百萬元

與生產(chǎn)效率提升近50%形成鮮明對比的，是節(jié)省了一半多的人工。“通過用機(jī)械設(shè)備替代人工的方式，預(yù)計(jì)可以將一條27人的流水線減少到12人，單線光人工成本就能節(jié)省百萬元。”說起自動(dòng)化生產(chǎn)線帶來的效益，鄭益招滿心歡喜。

以連幫注射成型工序?yàn)槔@一工序工藝流程比較復(fù)雜，以前人工操作至少需要四至五名工人同時(shí)上陣，現(xiàn)在設(shè)備經(jīng)自動(dòng)化、智能化改造后，無需安排工人即可完成操作，而且將單工位工時(shí)由原來的28秒縮短至20秒以內(nèi)。

在具體生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，數(shù)字化車間另一改變是，工人可通過現(xiàn)場目視化電子看板，對生產(chǎn)加工設(shè)備的信息互聯(lián)和整個(gè)生產(chǎn)過程進(jìn)行集中監(jiān)控，從而實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程目視化、透明化、無紙化管理。

賽納集團(tuán)總經(jīng)理陳元鋒介紹，數(shù)字化車間不但實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)流程終端自動(dòng)化，還實(shí)現(xiàn)在產(chǎn)品制造過程中的信息數(shù)據(jù)自動(dòng)傳輸與管理，采用RFID識別系統(tǒng)對鞋型和鞋碼等生產(chǎn)數(shù)據(jù)進(jìn)行采集，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線上多尺碼、多款式混合生產(chǎn)，并通過MES制造執(zhí)行系統(tǒng)、現(xiàn)場目視化電子看板管理、機(jī)聯(lián)網(wǎng)和設(shè)備數(shù)據(jù)采集實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線的數(shù)字化管控，有效解決以前在生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，各車間各自為政的信息孤島問題，更好地把控產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)進(jìn)度。“這一整套設(shè)備的自動(dòng)化改造都是由公司研發(fā)小組人員自主研發(fā)的。生產(chǎn)車間數(shù)字化改造完成后，下一步，我們計(jì)劃將商務(wù)接單、采購等流程植入數(shù)字化管理，實(shí)現(xiàn)全流程智能制造。”陳元鋒表示，對于傳統(tǒng)的勞動(dòng)密集型的鞋業(yè)來講，企業(yè)的轉(zhuǎn)型和產(chǎn)業(yè)升級已經(jīng)刻不容緩，賽納建成安全鞋成型數(shù)字化車間，將為發(fā)展數(shù)字化工廠、全面推進(jìn)制鞋行業(yè)智能制造打下堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)，“隨著自動(dòng)化流水線大面積鋪開，制鞋產(chǎn)業(yè)手工作坊式生產(chǎn)場面將成為歷史鏡頭。”