寶鋼股份冷軋廠C008熱鍍鋅智能車間，有一個業內早有耳聞的別稱——黑燈工廠。

之所以得此名字，是因為原來的冷軋車間都是燈火通明的，經過2016年的改造后，原來由人工開的行車變成無人駕駛行車，也就不再需要行車工現場駕駛，從而具備了24小時黑燈操作的條件。

近日，第一財經記者來到了這座“黑燈工廠”，現場的確是一片漆黑，只有行車吊裝鋼卷時的隆隆聲，提醒著這是一座仍在24小時運轉的車間。

寶鋼股份冷軋廠C008熱鍍鋅智能車間是工信部鋼鐵企業智能制造示范試點和工業互聯網應用試點項目，通過應用信息化技術，這里實現了行車無人化，庫區管理和鋼卷駁運等物流作業無人化；機組入口拆捆、鋅鍋撈渣、出口取樣、打捆和貼標等作業全部應用機器人技術。

寶鋼股份冷軋廠三冷軋分廠廠長陸勇告訴記者，冷軋廠C008熱鍍鋅智能車間實施各環節無人化運作后，噸鋼能耗下降了15%，綜合污染物噸鋼下降30%、勞動效率提升30%，產能提升20%，加工成本下降10%。

這其實只是中國寶武推進《智慧制造行動方案（2018-2020年）》實施的一個縮影，除了“黑燈工廠”，記者還現場參觀了設備遠程運維中心、產成品智能物流管控中心和無人倉庫，不少地方已經開始使用5G技術，刷新了傳統鋼鐵行業“傻大黑粗”的印象。

比如在上海寶山的寶鋼股份生產基地，六臺無人駕駛框架車就已參與到鋼材轉庫、裝船作業中，取代了原來的人工駕駛框架車，實現了“無人化”倉庫與自動碼頭間的貫通。

寶鋼股份運輸部部長肖蘇告訴記者，這款無人駕駛框架車是由寶鋼股份、寶信軟件（600845）和大連重工共同研制，每年的運輸量約為300萬噸，四年前，寶鋼股份運輸部啟動了該領域的研究。

而在一兩百米外的產成品智能物流管控中心，這些無人駕駛重載框架車的運行畫面，被一塊巨大的屏幕實時監控著，包括速度、車頭轉角、剎車量、油門量、載重等在內的數據在屏幕上一目了然。肖蘇透露，這些數據的傳輸已經使用了5G技術，以保證畫面的更快更準確的傳輸。

另據記者了解，除了監控寶鋼股份寶山基地本場的情況，如今，通過全球首套多座高爐控制中心，寶鋼在上海基地就可以了解遠在千里之外的湛江基地的運行情況。

由于鋼鐵工業是大型復雜流程工業，并且處于制造業整個鏈條的中間環節，具有大量的數據、豐富的場景和廣泛的連接，中國寶武自2015年開始就在以寶鋼股份為試點開展鋼鐵智能制造的探索，還專門成立了智能制造推進組織體系，希望通過智慧制造提高生產效率、減少安全事故、滿足個性化需求。

“鋼鐵行業供大于求的狀況下，我們如何自我救贖？我認為智能制造是未來的出路，”中國寶武集團董事長陳德榮曾告訴記者，而在智能制造領域，由于5G技術高帶寬、低延時、高可靠的技術特點，在物聯網、工業自動化控制、物流追蹤、工業AR、云化機器人等工業應用領域，如何將5G技術與鋼鐵制造深入融合也是空間巨大。

今年上半年，中國寶武就與多家企業簽署了一系列戰略合作協議，希望將基于5G的冶金行業產業物聯網部署于寶鋼。首批先行先試的應用場景就包括產線遠程集中操控、框架車無人駕駛、設備在線監測、遠程技術服務等，希望基于5G技術，能夠攻克一批工業技術應用的共性關鍵技術瓶頸，達到縮短產品研制周期、降低運營成本、提高生產效率、提升產品質量等實效。