在石化企業智能工廠建設如火如荼之際，我國精細化工企業智能化水平還有待加強，不少企業仍采用傳統工藝和設備，數字儀表、設備和信息化系統建設明顯滯后。在1月11日北京召開的精細化工企業數字化轉型發展研討會上，與會代表認為，精細化工數字化轉型大有可為，化企應加強與解決方案供應商合作，探索適合自身的智能化方案。

瞄準精益生產

杭州和利時智能工廠業務部總監寇懷成博士認為，目前我國精細化工產業發展相對落后，精細化工率45%，遠低于歐美等發達國家的75%-90%;而且中低檔次產品多、高附加值產品少，自動化、信息化程度較低。要充分利用信息化技術，推動精細化工產業向小批量、多品種、柔性化，多樣化、個性化、專業化等方向發展。

中國工程院院士譚建榮認為，包括化工行業在內，發展智能制造的基礎和目標就是精益生產。精益生產的核心是零庫存和快速反應市場變化，也就是多批次、少批量生產。“精益生產和質量工程是智能制造的前提和基礎。首先要精益生產，通過機器人技術、人工智能技術實現精益生產。智能制造的目標就是使生產更精益。”譚建榮說。

中國化工學會精細化工專業委員會主任委員伍振毅也表示，精細化工數字化轉型非常必要。“近期我國的環保風暴中，不少精細化工企業受到影響，這也說明了精細化工企業對管理提升等方面有很大的需求。精細化工具有小批量、多品種的特點，應該與物聯網智能制造相結合，提升我國精細化工行業智能制造水平，進而提升生產效率和安全環保水平。” 伍振毅表示。

多個短板待補

此前，我國發生的多起化工企業安全生產事故與自動化控制系統缺失有關。特別是精細化工生產過程中的單元操作多、過程差異大、工藝流程長，且大都為間歇或半連續且小批量生產，并涉及高溫、高壓、強放熱反應，對管理和設備要求很高。但由于相關人員對自動化控制系統和管理等不重視，導致精細化工生產安全事故頻發。

不僅是安全生產，自動化、信息化水平的落后也導致了精細化工企業生產效率低下。“我們此前對一家國內化企和國外同行進行了比較，雙方裝置數量一樣，但是國內企業的用工人數是國外企業的4倍。”北京和利時工業軟件有限公司批量業務部總經理廖友輝介紹說。

在精細化工數字化轉型路徑方面，寇懷成表達了自己的觀點。他認為，行業在自動化領域亟需補課，同時加強信息化推廣和智能化領域的探索，保證各層次平臺的唯一性或主系統的唯一性，在自動化層面全面應用目前的成熟技術和軟件，如自動設備、DCS(Batch)/PLC、優化控制軟件等;管理層面以業務中關鍵點(柔性/安全等)出發，實現從設備到管理層次的數字化;有條件的企業還應實現集團管理和辦公等方面的信息化;在各個層級尋找智能化試點。

中國石油規劃總院副總工程師王華認為，智能化建設是一個長期復雜的過程，需要投入大量的研究工作，積極進行試點實踐，逐步從局部智能、專業智能，到工廠智能、企業智能。要研究開發具有化工特色的智能集成服務平臺和CPS，加強智能制造人才引進和培養、新技術開發和應用。

實施成果顯著

助力精細化工提升智能制造水平也是供應商的聚焦領域。和利時集團副總經理、杭州和利時自動化有限公司總裁方壘表示，和利時集團結合數字化的關鍵技術、方向以及精細化工的特點現狀，形成系統的和利時數字工廠解決方案。和利時基于HoliCube工業互聯網平臺，集合數據標準、信息安全、知識管理、流程規劃四個完整體系，形成了數字工廠的五大綜合解決方案，包括生產管理方案，園區管理方案，過程優化方案，基礎控制方案以及智能監測方案，全方位實現集團數字工廠部署。

廖友輝介紹說，和利時精細化工數字化轉型整體解決方案針對企業存在的主要問題，特別是在人員和生產方面，可以從多個領域進行優化提升。如在加料過程中，系統可以解決錯投、漏投、多投、少投等現象;在溫度控制中，可以增加滴加的平穩性以及確保溫度的精確控制等。

不少化企也在會上分享了智能制造取得的成果。東岳集團應用APC優化控制系統及MES系統，針對性地處理了氟化物生產過程控制痛點，給企業帶來了經濟效益。東岳集團總工程師陳岳博士介紹說，在氟化物聚合生產中，應用APC可解決多變量體系自動控制、提高產品質量的穩定性、實現人員崗位優化，具有不影響系統原有DCS邏輯、實現自動升降溫控制、控制系統適應能力強、減少釜溫波動、一鍵聚合等優點。

互益化工董事長董志杰表示，在丙烯酸乳液業界里同行每生產10萬噸乳液需要500員工維持生產，而互益化工公司使用精細化工BATCH和MES系統后，只需要80名員工進行生產，充分體現了企業在使用數字化工廠建設后的帶來的實際收益效果和巨大經濟效益。

北京和利時工業軟件有限公司副總經理焦小英表示，和利時將利用工業互聯網新技術、新模式，實施數字化網絡化智能化升級，進一步降低經營成本、提升生產效率、提高產品質量、降低能耗排放、優化產業協同。