11月15日電 從共享單車到無人駕駛，從智能手環到智能家居乃至智能樓宇，物聯網技術正在連接著越來越多的生活和工作場景，讓連接無處不在。今年的烏鎮互聯網大會上，互聯網從業者的一個共識是互聯網的下半場屬于產業互聯網。而作為一家非典型互聯網企業的代表，施耐德電氣在產業和互聯網融合方面有諸多成功的實踐經驗。

施耐德電氣全球執行副總裁、中國區總裁尹正在第五屆世界互聯網大會論壇上(左二)

　　“截至2020年，全球互聯互通的事物數量將達到互聯人口10倍以上。物聯網通過能源、自動化和軟件技術的組合，以及信息技術(IT)和運營技術(OT)的融合，為我們帶來巨大的能源與過程優化潛力：節省維護成本高達40%，機器宕機時間減少50%， 運營效率生產力最多可提升20%，所有細分領域的人工生產力最多可提升10%，能源成本可降低高達50%。”這是施耐德電氣全球執行副總裁、中國區總裁尹正在上周的烏鎮世界互聯網大會和首屆進口博覽會上描繪的萬物互聯時代的美好藍圖。在能效管理方面，尹正指出，以物聯網(IoT)驅動的數字化正是全球能源困境的破局之道，將為實現綠色制造提供助力。

　　據介紹，未來40年，全球能耗將是現在的1.5倍，能源供求矛盾日益明顯。為保護地球環境及生物多樣性，必須通過有效措施將全球氣溫升高控制在一定范圍內，這就要求二氧化碳排放量必須減半，整體能源使用效率相應地也要提升3倍。

　　據國際能源署統計，工業能耗在全球總能耗中的比例已經超過30%。到2050年，這一數字還將提高到50%。聚焦到制造業，無論對于經濟、社會的可持續發展，還是對于身處其中的企業，都亟待通過有效手段提高生產力、降低生產及運營成本，全面提升企業在國內國際市場的競爭力。工業和信息化部在大力推進《工業綠色發展規劃(2016-2020年)》，持續打造綠色制造先進典型，引領相關領域工業綠色轉型，加快推動綠色制造體系建設。

　　對此，尹正表示，面對嚴峻的能效挑戰，數字化是解決問題的關鍵。“基于互聯互通的設備，強大的數據分析技術與計算能力實現的數字化轉型，以及分散化的能源生產方式都將帶來能效的全面提升，讓3倍成為可能。這些顛覆性的技術將孕育出新的數字化經濟形態，讓人們進入一個更加分散化、數字化、低碳化和電氣化的時代。”

　　綠色制造指利用先進制造技術，并采用貫穿產品生命周期的綠色標準，以培育更高效、低碳和可持續的制造體系。綠色制造的發展改變了經濟對于“高耗能、高污染”增長模式的依賴。通過數字化賦能使制造快速向綠色“智造”轉化，而這背后則依賴于信息技術(IT)和運營技術(OT)的融合。

　　尹正認為，IoT助力綠色智造的意義就是將細分市場的專業技術提升至新的水平。如果沒有堅實的細分市場專業技術基礎，這些領域的真正數字化也無從談起。施耐德電氣致力于引領能效管理和自動化領域的數字化轉型，10年前就開始專注于以IoT賦能行業解決方案。而今天，在基于物聯網的EcoStruxure架構下，施耐德電氣利用更高水平的細分市場專業技術，繼續為實體經濟和傳統產業數字化創造更多的價值。首先，EcoStruxure平臺可以幫助企業實現節能增效，能效最高可提升65%；其次，憑借大量的仿真優化，資本支出(CapEx)可降低50%，運營成本(OpEx)節省30%；第三，實時監測、預測性維護且將故障發生率減少50%；而最關鍵的一點是，EcoStruxure幫助企業降低了排放，甚至可以實現零排放。

第五屆世界互聯網大會現場

　　對此，施耐德電氣已率先在旗下工廠進行了綠色制造實踐，并取得了顯著成效。在近日工信部辦公廳對外公布的第三批綠色制造名單中，施耐德電氣天津、上海、武漢三家工廠榜上有名。正是基于自身的實踐經驗與成功應用，施耐德電氣可以更好地以IoT助力客戶提升智能水平，這些客戶有的來自傳統行業，有的來自新型行業；有的是行業龍頭，有的是中小型企業。

　　寶鋼便是其中一例。作為全球領先的現代化鋼鐵企業，上海寶鋼熱軋1580智能車間是鋼鐵業為數不多的正式入圍工信部《2015年智能制造試點示范專項行動實施方案》的項目之一，而在其轉型升級的過程中，施耐德電氣的助力功不可沒。通過應用施耐德電氣EcoStruxure工廠解決方案，寶鋼大幅減少了車間作業中的員工，有效保障了職工的人身安全，創造了全球首個無人值守智能車間。同時，平均日產量提升15%-30%，還提高了供應鏈管控和分析決策過程的智能化水平。得益于1580熱軋車間無人值守智能車間項目上的成功合作，在近日的首屆進口博覽會期間，寶武鋼鐵集團與施耐德電氣簽訂了戰略合作協議，未來將在無人行車、智能制造等領域繼續展開合作。

　　還有來自中小企業的案例。漢威科技集團股份有限公司是國內中等規模制造企業的代表。過去生產自動化水平較低，管理粗放、生產效率低。施耐德電氣基于IoT的EcoStruxure解決方案，幫助其建立打通整個生產環節的綜合績效管理體系。其結果是漢威電子實現了生產過程的透明化、規范化，能源消耗大幅降低，生產績效得到大幅提升，其中生產線人均產能提升14%、 市場故障率降低 25%、 及時交付率提升 35%、車間面積節省22%。

　　據尹正介紹，這樣成果顯著的案例在中國還有很多。只有行之有效地解決好每一個企業的能效和運營問題，積累起來，才是推動數字化轉型的務實途徑。“我們希望與企業、用戶一起思考如何用IT賦能OT，通過創新的數字化手段，為中國的綠色可持續發展貢獻力量和智慧。”