陳秋發站在兩座車間的連接處，比劃著說，不久之后，該企業生產過程中，零部件在各工序間的轉運，將由AGV（無人搬運車）代勞，實現高度自動化。

陳秋發是東莞市巨岡機械工業有限公司的一名高管，這家主要生產數控機床的企業，當前正嘗試“跳出”過去傳統生產模式，向自動化、數字化和智能化轉型升級。

過去幾年，該企業不斷砸入重金，引進各類高端自動化設備，并正規劃以此為基礎進行自動化生產線和智能化車間的集成建設，希望探索契合自身和行業特性的智能制造路徑。

這也是珠三角制造業的一個縮影。近年，“機器換人”成為許多制造企業轉型升級的共同選擇。廣東省經信委數據顯示，2016年廣東新增應用機器人2.2萬臺，總量超6萬臺，約占全國五分之一。

21世紀經濟報道記者在珠三角調研發現，當前，還有越來越多制造業企業開始嘗試“機器換人”，并且許多企業對機器人的認識也不再簡單停留在解決勞動力短缺這一問題上，而是更希望借助機器人及由此延伸的自動化、數字化和智能化技術，進一步提高生產效率和產品質量，繼而形成新的市場競爭優勢。

換言之，即用更先進的設備和工藝生產出更優產品。這一過程中，新技術的加速融入，開始從不同層面催生出制造業新動能。

“機器換人”持續升溫

近年來，伴隨著“人口紅利”的不斷消減，“招工難”、“人工成本太高”等逐漸成為利潤微薄的制造業企業的一大困擾。由此，一場轟轟烈烈的“機器換人”行動隨之推開。

作為制造業大省的廣東自2015年開始成規模推進“自動化技術改造”和“機器換人”，希望借此對沖日漸高漲的勞動力成本。其中，珠三角城市更是走在前列。以東莞為例，該市2014年啟動“機器換人”，截至今年1月31日，申報項目2698個，完成后預計將平均提高勞動生產率2.5倍，相對減少用工近20萬人。

這一過程中，工業機器人作為“新藍領”紛紛“上崗”，尤其是率先出現在一些高重復度、高強度、高污染和高危險性崗位上，幫助企業解決招不到工人或工資成本太高的問題。

從事3C產業的廣東長盈精密技術有限公司就是代表，該公司董事會秘書徐正光介紹，平均每個機器人約可取代3-4名作業人員，替代率較高工序則達6至8名工人；另一個例子是東莞市瑞必達科技股份有限公司，該公司總經理曾建軍說，同樣的產量下，過去需要約6000名工人，而“機器換人”后僅需1800名。

工業機器人帶來更高的生產效率和更低生產成本，進而增強企業的市場競爭力，這調動了企業的積極性。與此同時，機器人應用技術的不斷完善、成本的下降，以及示范效應的顯現，也吸引著越來越多的珠三角制造業企業踴躍“試水”。

“今年火得不行，一些外國品牌機器人直接斷貨，訂貨期要半年，過去從沒有過。”東莞市機器人行業協會秘書長陳永剛表示，這意味著需求不斷釋放，并且通過“機器換人”轉型升級成為共識。

值得注意的是，這種高漲的機器人熱情背后，許多企業對機器人的認識也不再局限于解決勞動力問題，而更希望借此提高生產效率和產品質量，形成新的市場競爭優勢。

上述巨岡機械便是一個典型案例。這家成立于2007年的數控機床生產企業，于2015年啟動轉型升級，與其產品向中高端化邁進相伴隨，該企業的設備、工藝乃至管理等軟硬件也在不斷升級。

陳秋發介紹，截至目前，該企業已投入數千萬用以購置國內外高端自動化生產和檢測設備，進行“工具”上的升級。

“工欲善其事必先利其器。”陳秋發說，高端數控機床對穩定性、精度和效率要求都很高，生產過程管控需要十分嚴格，通過自動化設備進行標準化作業，有利于最大程度減少人為干擾和失誤，確保產品達到品質要求。“我們理解的轉型升級，就是用更先進的設備生產出品質更優、技術含量更高的產品。”

陳秋發補充說，當前的制造業環境也要求企業不得不想方設法從效率、質量和成本上提高競爭力，“這是一種自我突破”。

陳永剛也指出，“機器換人”熱潮背后是現實和理念兩個維度的不斷突破。從現實來看，當前制造業已經處于不得不轉型升級的時間節點，這也是最本質的動力；從理念來看，越來越多的企業家開始看到科技對推動產品附加值提升的意義，并愿意砸錢。

諸多分析人士也認為，隨著制造業轉型升級的深入，尤其新技術與制造業的加速融合，工業機器人應用還將迎來真正的高潮。廣東也明確提出，要優先在電子信息、食品飲料、醫藥、陶瓷建材等行業中進行推廣工業機器人應用，今年目標是新增2萬臺左右。

加速邁向智能制造

近年來，工業機器人源源不斷進入車間，這宣告著珠三角地區制造業企業僅依靠鐵皮廠房和廉價工人就能發展的舊時代已經不斷遠去，同時也開啟了這一地區制造業加速邁向智能制造的征程。

從另一個角度來看，制造業企業無論是追求成本的降低、效率的提升還是質量的提高，“機器換人”更多只是踏出了第一步，如何從傳統的生產模式向自動化過渡，以及如何從自動化向數字化和智能化升華，這是珠三角制造業正探索回答的一個完整問題。

21世紀經濟報道記者在調研中也發現，部分率先轉型升級，嘗到甜頭的制造業企業正在加速尋求更高一級的轉型升級。這一現象也被概括為“階梯式轉型”，也就是處于“工業1.0”階段的企業邁向2.0，而2.0企業則嘗試邁向3.0、3.0企業邁向4.0。

仍以巨岡機械為例，此前斥重金升級自動化設備僅是“前期布局”，該企業當前還正設計工藝路徑，規劃建設一條生產線，計劃引入包括機械手、AGV、立體倉庫等在內的更多自動化設備及相關軟件，集成作業，進而實現自動化、數字化和智能化，“未來還將從生產線逐步擴展到車間和整個工廠，持續性升級”。

陳秋發介紹，目前機床行業還更多停留在傳統的生產模式中，沒有成熟經驗可供借鑒，“我們只能聯合高校及科研院所，結合生產工藝進行一些技術融合應用的摸索，實施難度相對其它行業大”。

ABB集團亞洲、中東及非洲區總裁顧純元也認為，中國制造業當前轉型升級處于成熟時機：各種各樣的技術較為成熟，但關鍵是必須推動這些新技術與制造業現實的具體的需求相結合。

這種新技術與制造業轉型升級的融合的過程，也即以智能制造為方向目標的進階過程。現實中，珠三角地區也不乏探索嘗試。

比如，東莞勁勝精密組件股份有限公司通過應用工業大數據，對生產工藝進行優化分析，使得一條生產線上的某個加工環節的效率大幅提升15.38%，這相當于多了50臺數控機床。

此外，佛山締樂視覺科技有限公司則將機器人深度學習技術與視覺識別技術進行融合創新，幫助當地一家制造業企業破解了多年來一直無法解決的“帶包裝產品的柔性檢測”的問題。

“廣東-亞琛工業4.0應用研究中心”的德方項目專家Quoc Hao Ngo說，廣東制造業當前有兩方面重點：一是諸多落后企業的自動化；二是一些企業向工業3.0和4.0的突破。前者并不難，有著諸多手段和方案可以實現，而后者即便在是德國也并不容易。

按照廣東制定的計劃，該省到2017年要實現制造業智能化水平加快提升；到2020年制造業智能化深度滲透；到2025年制造業全面進入智能化制造階段，基本建成制造強省。

我國的智能制造則分“兩步走”戰略：到2020年，智能制造發展基礎和支撐能力明顯增強，傳統制造業重點領域基本實現數字化制造，有條件、有基礎的重點產業智能轉型取得明顯進展；到2025年，智能制造支撐體系基本建立，重點產業初步實現智能轉型。