近日，中國石油廣西石化公司煉化一體化轉型升級項目迎來重大里程碑——其核心裝置120萬噸/年乙烯裂解裝置成功實現(xiàn)“高標準深度中交”。這標志著這一總投資超305億元、占地4400余畝的中國石油“十四五”重點工程全面建成。作為項目的主自動化系統(tǒng)供應商（MAV），中控技術為項目建設提供了全鏈路工程管理與核心技術支撐，助力這座石化新城正式進入投產沖刺階段。

廣西石化煉化一體化轉型升級項目（以下簡稱“項目”）是國家石化產業(yè)規(guī)劃布局的重大項目，也是建設西部陸海新通道的關鍵工程，新建包括120萬噸/年乙烯裂解等14套化工裝置、200萬噸/年柴油吸附脫芳等2套煉油裝置，以及配套的公用工程、儲運和輔助生產設施。項目投產后，將有效填補區(qū)域高端化工新材料產業(yè)空白，驅動廣西打造面向東盟的萬億級綠色化工新材料產業(yè)集群，為“一帶一路”沿線產能升級樹立新范式。

圖源：中國化工報官微

該項目中，中控技術基于對石化行業(yè)的深刻理解及客戶需求的精準把握和高效響應，依托“1+2+N”工業(yè)AI驅動的企業(yè)智能運行新架構，部署規(guī)模超10萬點I/O的集散控制系統(tǒng)(DCS)、可燃有毒氣體檢測報警系統(tǒng)(GDS)，結合全設備智能感知平臺(PRIDE)、全流程智能質量監(jiān)控系統(tǒng)(Q-Lab)、流程工業(yè)過程模擬與設計平臺(APEX)共同組建的四大數據基座為核心，融合大數據、AI等先進技術，構建了領先的智能工廠解決方案，為廣西石化未來構建智能工廠描繪了清晰藍圖。目前，中控技術憑借DCS、GDS等產品的高精度和高可靠性，全面助力乙烯低溫罐、化工雨水及事故池的儀表調試與數字化部署，有效推動項目中交進程。

與此同時，在項目實施過程中，中控技術高效協(xié)同眾多供應商的產品設計與工程實施，確保復雜工程的高效整合，克服了超大型項目協(xié)同難題，為用戶和設計院提供了涵蓋技術、工程執(zhí)行及項目管理的全流程支持。

該項目自開工以來已成功破解多項難題，創(chuàng)下多項行業(yè)紀錄：包括建成全球最大規(guī)模的柴油吸附分離裝置，實現(xiàn)1760噸級超重設備吊裝，建成并投用了國內最大的乙烯低溫罐、亞洲最大的化工雨水及事故池等。

隨著項目全面建成轉入生產準備階段，中控技術將全力賦能廣西石化，共同推進智能工廠建設目標的落地。致力于打造一座安全可靠、智能運行、綠色低碳的引領行業(yè)發(fā)展的標桿性智能工廠，這不僅將是廣西石化實現(xiàn)從“燃料型”煉廠向“化工產品及有機材料型”石化企業(yè)戰(zhàn)略轉型的核心載體，更有望為行業(yè)樹立智能升級的典范。

作為廣西石化數智化轉型的核心合作伙伴，中控技術不僅助力了一座現(xiàn)代化工廠的交付，更致力于激活中國石化行業(yè)的創(chuàng)新活力，推動更多企業(yè)積極探索智能化新路徑，共同促進中國石化產業(yè)向更高質量、更可持續(xù)的方向發(fā)展。