近日，中國石油廣西石化公司煉化一體化轉型升級項目迎來重大里程碑——其核心裝置120萬噸/年乙烯裂解裝置成功實現“高標準深度中交”。這標志著這一總投資超305億元、占地4400余畝的中國石油“十四五”重點工程全面建成。作為項目的主自動化系統供應商（MAV），中控技術為項目建設提供了全鏈路工程管理與核心技術支撐，助力這座石化新城正式進入投產沖刺階段。

廣西石化煉化一體化轉型升級項目（以下簡稱“項目”）是國家石化產業規劃布局的重大項目，也是建設西部陸海新通道的關鍵工程，新建包括120萬噸/年乙烯裂解等14套化工裝置、200萬噸/年柴油吸附脫芳等2套煉油裝置，以及配套的公用工程、儲運和輔助生產設施。項目投產后，將有效填補區域高端化工新材料產業空白，驅動廣西打造面向東盟的萬億級綠色化工新材料產業集群，為“一帶一路”沿線產能升級樹立新范式。

圖源：中國化工報官微

該項目中，中控技術基于對石化行業的深刻理解及客戶需求的精準把握和高效響應，依托“1+2+N”工業AI驅動的企業智能運行新架構，部署規模超10萬點I/O的集散控制系統(DCS)、可燃有毒氣體檢測報警系統(GDS)，結合全設備智能感知平臺(PRIDE)、全流程智能質量監控系統(Q-Lab)、流程工業過程模擬與設計平臺(APEX)共同組建的四大數據基座為核心，融合大數據、AI等先進技術，構建了領先的智能工廠解決方案，為廣西石化未來構建智能工廠描繪了清晰藍圖。目前，中控技術憑借DCS、GDS等產品的高精度和高可靠性，全面助力乙烯低溫罐、化工雨水及事故池的儀表調試與數字化部署，有效推動項目中交進程。

與此同時，在項目實施過程中，中控技術高效協同眾多供應商的產品設計與工程實施，確保復雜工程的高效整合，克服了超大型項目協同難題，為用戶和設計院提供了涵蓋技術、工程執行及項目管理的全流程支持。

該項目自開工以來已成功破解多項難題，創下多項行業紀錄：包括建成全球最大規模的柴油吸附分離裝置，實現1760噸級超重設備吊裝，建成并投用了國內最大的乙烯低溫罐、亞洲最大的化工雨水及事故池等。

隨著項目全面建成轉入生產準備階段，中控技術將全力賦能廣西石化，共同推進智能工廠建設目標的落地。致力于打造一座安全可靠、智能運行、綠色低碳的引領行業發展的標桿性智能工廠，這不僅將是廣西石化實現從“燃料型”煉廠向“化工產品及有機材料型”石化企業戰略轉型的核心載體，更有望為行業樹立智能升級的典范。

作為廣西石化數智化轉型的核心合作伙伴，中控技術不僅助力了一座現代化工廠的交付，更致力于激活中國石化行業的創新活力，推動更多企業積極探索智能化新路徑，共同促進中國石化產業向更高質量、更可持續的方向發展。