隨著AGV市場規模的不斷增長，除了汽車、煙草和物流倉儲這些傳統行業外，AGV在工程機械、醫藥、化工、電子等行業也得到了廣泛應用。AGV大部分時間處于自動運行狀態，日常也會出現一些特殊情況（如維修和小車卡頓等）需要操作人員人工介入進行手動操作。據統計，近30%的AGV相關事故發生在手動模式下。當自動化設備需要人員介入時，如何讓安全保障不掉鏈子？

安全標準的核心邏輯：讓“人”始終掌控主動權

傳統的AVG設計往往重自動、輕手動，導致人工介入時安全機制“失靈”。新標準的核心思路是：只要有人介入，機器就必須讓渡全部控制權，確保操作者始終處于“掌控者”而非“被動者”的位置。這背后有兩條黃金法則：第一：模式必須“非此即彼”：自動和手動之間不存在模糊地帶。一旦檢測到人員介入意圖，所有自動功能立即失效，車輛進入保護性停止狀態，切換過程必須清晰、不可逆。第二：操作必須“有意為之”：所有手動控制都采用“保持—運行”設計（即三位置使能開關），操作人員必須持續施加有意識的動作才能維持運行，手一松車就停，杜絕誤觸和意外。

自動模式中的短暫介入VS 純手動運維標準

針對人工介入的深度，劃分了兩種典型場景：

場景一：自動模式下的“微調”

這就像是給AGV設置的臨時停靠點，AGV在執行任務的間隙，需要操作人員輸入參數或調整貨叉位置。此時車輛必須：

•完全靜止在指定位置

•手動操作裝置激活時，自動序列“原地待命”

•任何平移、旋轉等大動作都被禁止

•操作完成后需人工確認才能重啟自動流程這類似于給系統增加了個“暫停鍵”，既保證效率，又防止自動程序突然“搶戲”。

場景二：手動模式下的“完全接管”

當車輛需要脫離固定路線行駛（如維修、調試）時，必須切換到純手動模式。此時AGV“變身”為傳統叉車，所有運動完全由操作者控制，標準要求：

•控制裝置必須位于預定操作位置，杜絕遠程“盲操”

•離開操作位不會觸發自動模式，防止無人值守啟動

•人員/障礙物檢測裝置可激活或屏蔽，但在屏蔽的情況下，小車的運行速度不能超過0.3m/s

關鍵安全技術：三個裝置守住生命線

標準背后的技術實現，離不開三大安全裝置：

1.三位置使能開關

這是操作者的"生命線"，必須保持在中位才能啟動，按壓過度或釋放都會立即停車。它確保了"人走神，車必停"。

2.人員在位檢測座

椅壓力傳感器、腳踏開關或全密閉駕駛室設計，確保系統能實時感知"誰在控制"。一旦操作者偏離位置，車輛自動剎車。

3.物理隔離機制

對于升降平臺，最高高度被限制在1.2米，防止高空墜落（對貨物的高度沒有限制，1.2m是針對那種乘員倉有升降功能的情況）。

安全不是負擔，而是競爭力

對于AGV制造商：在產品設計初期就應將手動模式安全納入體系，而非事后打補丁。建議在HMI界面清晰顯示當前模式狀態，避免操作者混淆。

對于終端用戶：建立嚴格的"授權操作"制度，只有培訓合格人員才能執行手動介入。同時，將手動操作記錄接入MES系統，實現全程可追溯。

對于系統集成商：在方案設計時，應為手動模式預留獨立的安全回路，與自動模式物理隔離，確保兩者"井水不犯河水"。

AGV的真正價值，在于既能高效自動運行，又能在需要時把控制權安全地"交還"給人類。新標準看似增加了技術門檻，實則為行業發展劃定了"安全基線"。那些將手動操作安全做到極致的廠商，反而更容易在在激烈的市場競爭中贏得客戶信任——因為沒人愿意用生命為效率買單。