今年9月，重慶平偉汽車模具公司將在杭州開建一分廠。建成后，該廠將實現全部生產自動化,流水線作業全部用機器人代替。

　　市經信委有關人士表示,為提升產品核心競爭力,應對用工成本上漲,機器人取代人工正成為企業轉型升級的一種趨勢。對于汽車零部件工廠而言，未來發展趨勢就是朝著少人化、無人化的全自動化方向發展。

　　作為重慶市汽車零部件企業中,首個吃螃蟹的、用機器人生產作業的重慶平偉汽車模具公司,正在引領行業;使生產逐步實現全自動化。

　　機器人成為生產主力

　　機械軌道內快速滑行,手臂上下翻飛,焊接、打點、切割,流水線上的機器人,工作有條不紊而又精確高效。在平偉汽車模具公司一條焊接生產線上,7臺橘黃色的機器人不停地忙著送件、沖壓和取件工作,而旁邊只有5個工人負責把從生產線上已經沖壓好的部件進行整理。

　　這里,機器人已經主宰著核心生產線的一切,而工人只是配角。

　　為何引入機器人作業?

　　重慶平偉汽車模具公司有關負責人稱,2004年公司企業成立時,有著多年生產經驗的合資伙伴建議使用機器人。

　　“一臺進口的焊接機器人需七八十萬元,如此高的成本,到底能帶來多大回報? ”

　　抱著試一試的心態,公司采購了10多臺日本發那科點焊機器人。

　　平偉科技的弧焊機器人。 （平偉科技供圖）

　　“神了,勞動生產率提高了2-3倍,產品精確率也翻番。”該公司負責人表示。

　　嘗到甜頭的平偉汽車模具公司,以此成為企業轉型升級的起點。

　　2010年,隨著企業生產規模的擴大,為應對人工成本的上漲,聯偉再次購買了38臺德國庫卡點焊、弧焊機器人。目前機器人已經變成了其生產作業的必需品。

　　如今,平偉汽車模具公司的車間可謂是機器人多國部隊:德國庫卡、日本發那科、瑞典ABB、日本安川……機器人總數達到100多臺。

　　產品精確率翻番

　　焊接機器人的使用,提高了公司產品質量,大大降低了次品率,也提升了其在行業內的核心競爭力。

　　據介紹,作為為長安福特提供配套零部件的平偉模具,產品采用人工焊接時,會出現焊錯位置、漏打點以及出現產品次序錯誤等,產品出件率只有50%。

　　而公司通過采用機器人作業,產品出件率達92%以上。

　　“產品質量突出,平偉因此被納入長安福特優先供貨商。”平偉模具有關負責人表示。

　　據介紹,機器人的引入,為平偉模具提升產能和效益起到了關鍵作用。

　　有數據顯示，目前平偉模具人均產值超過100萬元,在重慶汽車零部件配套行業里,稱得上是領頭羊。據了解,目前重慶汽配行業的人均年產值一般在70萬元左右。

　　也有測算，如果按一個人每年成本5萬元算,一個機器人能夠節約3—4個人;按每天兩班計算,一臺機器人一年相當于節約了30—40萬的人力費用。