25年前的1988年9月，鄧小平提出“科學技術是第一生產力”的論斷，彼時改革開放的大旗打出十年，在束縛生產力發展的體制羈絆被沖破后，中國經濟發展、升級的路徑依賴亟需廓清，這與中國制造當下不得不進行轉型升級的困境類似。

　　事實上，如果不是因為2001年底中國入世將中國制造升級的必要性又延后了大約十年，早在21世紀初全球第一波網絡科技泡沫破滅之時，中國制造靠OEM代工賺取“帶血GDP”、科技含量低、缺乏品牌附加值、產能過剩等問題已經相當突出。

　　而當年曾經認清這一問題癥結，多年來致力于結合技術發展趨勢、加大研發投資的企業，目下絕大多數已成為中國企業各自領域中的翹楚。

　　華為是典型代表。所有華為員工中，近半數從事研發工作；公司用于研發的資金投入長期占銷售額的10%左右。正是遠超競爭對手3%~5%研發占比一倍以上的投資力度，華為在2012年成為全球行業第一。

　　當然，華為所處的通信領域確實相對特殊，一方面其競爭對手具備幾十年積累下的技術專利，另一方面技術更新換代之快遠超一般行業，這既為后來者設立了門檻，更為“押對寶”的后來者帶來了巨大機會。

　　不僅僅是通信領域，技術研發帶來的高回報仍然是企業轉型升級的主要引擎。裝備制造領域的三一重工如是，空調制冷行業的格力電器如是，渠道流通領域的蘇寧電器如是，代工制造的比亞迪如是……

　　三一重工的成果主要體現在材料制造、核心部件、裝備自動化等自主技術的突破，雖然設備多屬龐然大物，但三一借助GPS定位等技術可輕而易舉實現遠程開機與鎖機；格力電器的成果主要體現在空調核心部件離心機組的定頻、變頻控制上，無論制冷還是制熱，既考慮節能，更考慮減少噪音；而蘇寧電器借助ERP系統，在倉儲、配貨、運輸路徑選擇、消費者數據挖掘、定制等方面都遠超一般的零售商管理水平；比亞迪雖然遭遇當下新能源汽車銷售的大幅下滑，但正是借助其在新能源電池方面的技術突破，比亞迪才由純粹的電子代工廠商轉型為國內新能源汽車領域的重要代表之一，其成長路徑與當年富士康借由連接器和模塊制造的核心技術躍升為全球代工巨頭堪稱異曲同工……

　　不難發現，制造材料、流程和工藝、IT技術集成及應用等，都是中國制造轉型升級的核心內容，哪些廠商率先行動起來，哪些就能在未來的競爭中占據制高點，這是絕對趨勢，容不得投機取巧；至于選擇哪些方向，怎樣盡快取得成果和突破，則需要每家企業根據自身情況竭力、盡心而為，抱怨和等、靠、要的企業無異于“煮在溫水中的青蛙”。