中國長江航運集團電機廠（以下簡稱長航電機）是一家有著員工300多人的國有中小型企業，年產值從2000年的1700多萬元發展到2010年過3億元，10年增長18倍，年平均增長幅度達到35%以上。在電機制造這個競爭激烈的傳統行業，長航電機廠是如何做到的呢？

　　“信息化成為了撬動企業跨越式發展的杠桿。”該廠廠長吳臨元在接受記者采訪時如此坦言。

　　十字路口艱難起步

　　據了解，長航電機是一家從校辦工廠走向市場的企業，技術資源匱乏，技術管理落后，企業產品紛雜。2003年以前，該廠始終處于生存階段，年產值最高時期也只有2000萬元左右。

　　吳臨元告訴記者，當時我廠除了行業基本通用的系列產品以外，基本上是用戶要什么我們就生產什么，是一家典型的多品種小批量生產的離散型企業。面對用戶不斷變化的個性化需求，面對用戶不斷要求縮短的交貨周期，面對因不同用戶需求變化而頻繁出現的設計和制造差錯，最緊迫要解決的是改變技術管理落后的現狀，將產品數據管理好。如果“源頭”時常出問題，就難以滿足用戶需求，好的市場也會很快丟失。

　　2003年以后，市場轉暖，特種電機需求加大，原來傳統、粗放式的生產管理模式已不能適應企業發展的需要。如何從根本上改變現狀，企業已走到了發展的十字路口。長航電機的決策層經過統一思想，認識到惟有通過信息化建設，以信息化促進工業化，才有可能使企業適應快速變化的市場，實現企業跨越式發展。

　　為此，2003年該廠在通過與高校產學研合作的項目剛剛獲得國家中小企業創新基金支持之時，即將其獲得的50萬元基金作為了企業信息化建設的起步資金，開始了“萬里長征”的第一步。

　　鍥而不舍貴在堅持

　　“開弓沒有回頭箭”。吳臨元說，2004年，我們經過充分調研，決定實施PDM（產品數據管理）。為實現這個目標，企業不惜更換CAD平臺，以實現產品數據的集成。在此過程中，我們花了兩年多的時間在新的CAD平臺對所有產品重新更新，并借此對產品結構進行了第一輪的標準化、系列化設計。他強調，這個過程是相當艱難的，但我們堅持了下來。正是有了這種鍥而不舍的堅持，才建立起了一個強大的知識平臺，實現了技術資源共享。

　　據了解，到目前為止，該廠16大系列產品、800多個規格、4000多個品種的產品均實現了產品數據管理。PDM系統擴展到各職能部門和生產車間應用以后，除生產現場操作人員部分使用藍圖以外，各管理部門不再曬發藍圖，基本實現了“甩圖紙”。全廠各部門均在此平臺上通過強大的搜索功能快速獲取所需要的信息，大幅提升了工作效率，從根本上改變了因設計變更可能帶來的技術管理混亂的現象發生。

　　2006年，長航電機搬遷新廠，他們又抓住機遇，根據企業的需求，將部門級的信息化擴展為企業級的信息化，以使企業資源在更大的范圍內實現共享。在充分調研的基礎上，該廠按照總體目標和需求重點分步實施ERP（企業資源規劃），為生產計劃、銷售、技術開發、物資采購和財務管理等提供了更為便捷的平臺。正是通過分步對信息化需求的實施和落實，生產經營連續幾年站穩了年產值和年銷售2億元的平臺。2010年，在全廠員工增加不多的情況下，生產經營突破了3億元大關。今年，該廠正在向生產經營突破4億元沖刺。

　　兩大平臺無縫集成

　　該廠副廠長舒迪憲在接受本報記者采訪時認為，長航電機信息化建設實施以來，先后建立了PDM和ERP兩大信息管理應用系統。如何使這兩大平臺實現無縫集成，是關系到企業信息化成敗的關鍵。

　　據了解，該廠在2004年實施PDM之時，就已在考慮如何選擇適合企業的ERP系統。通過三年對信息化示范企業的跟蹤和學習，并對國內外ERP集成商和其系統的比較分析，于2006年選擇了認為比較適宜的ERP系統。在實施過程中，長航電機通過不斷完善需求內容，從而實現了這兩大應用平臺的無縫集成。

　　有關資料表明，PDM與ERP兩大系統的有機結合，使該廠各部門的業務運行效率明顯提升，出現了產品設計開發加快，生產制造周期縮短，財務結算便捷，信息反饋準確，領導決策迅速的良性局面。企業的存貨周轉次數由2006年的2.3次提高到2010年的3次；流動資產周轉次數由2006年的1.5次提高到2010年的2.5次；庫存占產值比由原來的66%降低到2010年的41.7%；管理費用占比由2006年的12%降低到2010年的8.5%。長航電機廠在中國中小型電機行業的綜合排名也從2003年的第25位提高到2010年的第16位。

　　目前，長航電機廠在PDM與ERP兩大應用平臺有機結合，為企業發揮巨大效益的基礎上，又將近期的信息化目標鎖定為：加大對CAE和CAM的培訓及應用，進一步完善CAD/CAPP/CAM/CAE與PDM系統集成，通過實施DNC系統并與條碼技術相結合，實現生產計劃在線反饋、設備狀態在線采集、質量檢測在線跟蹤，努力實現MES（制造執行系統）的主要功能，進一步實現信息流、資金流和物流“三流合一”的精細化管理。