導讀：人們往往視全自動化生產為高科技的象征，但精致的要素分析和替代，亦包含著高級創造、制造、生產組織智慧，人類才是高科技如自動化技術的創造與操控者。所以，高科技代工是否會形成就業壓力？機器人是否會對人類造成危害？是否所有的企業都適合這種科技代工模式？這些問題的答案已明了。

   人類是自然界最高的主導者，人類用智慧發明了各種科技技術，使生活更加便捷舒適、工作更加高效化，人類制造了高科技，高科技服務于人類，這是再自然不過的循環，然，近日，富士康機器人代工事件牽引出另一個問題，全世界都在呼喊要高科技，要指揮機器把人類的活都干了。若真如此，那中國大部分剩余勞動力該干啥去？高科技代工是否會形成就業壓力？機器人是否會對人類造成危害？是否所有的企業都適合這種科技代工模式？這一系列的問題相繼浮出水面。

　　科技代工不會造成就業壓力

　　對于富士康想要將他的工人移向價值鏈上端，《紐約時報》認為，提高技術水平當然能促進經濟增長。以美國為例，農業技術的提高是幾百萬美國人離開農場，電腦的發明代替了文職人員。這些發明能夠為受過良好教育的工人提供工資更高的工作。但在中國這些節省勞力的前沿技術的運用卻令人不安，因為中國要為生活在農村的3億農民提供工作。

　　《紐約時報》認為，很難相信中國幾億工人能很快移到價值鏈上游變成明天的護士和工程師。由于機器人接管更多的工作，陷在農村的幾百萬農民就更難找到工作了。

　　科學發展，講求實事求是。中國有13億人口，存在大量的勞動力密集型企業。要一下子全部轉成做高端行業自然是行不通。如果中國只有2億人，完全可以只做高端，但中國有13億人，那就得做低端，做低端才可以創造就業。

　　摩根大通硬件技術研究主管郭彥麟也指出，目前大陸電子業50%制程都可用機器人替代，例如富士康手機代工業務，機器人主要應用領域還是在前段高精度貼片和后段組裝、搬運環節；不過他表示，富士康大部分中間制程還是必須用人工，且大規模投入機器人的資金需5年才能收回成本，因此投資效益發揮將是一個漸進過程。

　　說句題外話，有人得問，不是“用工荒”么，何來“就業壓力”一說，對此，《紐約時報》認為，中國工人工資的不斷上升，主要是由于很多制造業工作，離就業不充分的農民居住地太遙遠。而政府沒有為這些工人由他們的家鄉遷移到需要他們的地方提供方便。同時《紐約時報》指出，盡管中國工人工資上漲，但研究顯示，中國制造業工人工資2008年僅為1.36美元每小時，僅為美國工人的4%，比墨西哥，巴西，菲律賓甚至印度工人的工資都低。這些都是導致“用工荒”的根源。

　　以機器人為例，機器人代替人工，也許可以降低成本，代替部分人工，如零部件的分揀和組裝。這一方式適用于混合型、離散型的生產，比如汽車、電子、電器等各種零件組裝分揀。但如建筑、手工等勞動密集行業及制造業，附加值很低，不可能大規模使用機器人。

　　企業面對高科技技術應當有所選擇

　　對于富士康計劃在三年內，將其中國生產線的機器人(機械手)數量，由目前的1萬套增加到100萬套的決策引起業內嘩然，有人表示這將是業內企業進行產業升級的范例，有人則擔憂如此這般會造成就業壓力。也有網友反駁以機器人取代人力會造成就業壓力以及危害人類是一大諷刺：人們創造科技都是為了提升人類的生活，但現在卻得質疑科技是否會搶走自己的飯碗?

　　人們往往視全自動化生產為高科技的象征，但精致的要素分析和替代，亦包含著高級創造、制造、生產組織智慧，要知道，人類才是高科技如自動化技術的創造與操控者。所以，而對這些高科技技術，我們應當理性選擇。

　　就產業轉型升級一事，浙江某企業負責人無奈的說，用地如此緊張，但又不敢把企業搬出去，畢竟本地有最完整的產業鏈。更令她揪心的是，企業下一步為了擴大生產，只有向自動化發展，搞技術改造，估算要500萬元以上的投資，但現在公司周轉資金都很吃緊，技改何時啟動還是未知數。

　　有微博網友抱怨: 企業大部分轉型了，都搞高科技和自動化來生產，那中國幾億的勞動失業率怎么解決，都回家種田嗎？轉型這個要符合市場的經濟的規律，讓有實力、有意向的企業自主性、有節奏地根據市場需求去轉型過渡，而不是政府來推導轉型，當下進行的產業轉型有點過急。

　　由以上可見，雖然政府推導轉型升級政策是必要的，但不能操之過急。另外，當下大多企業還是盲目及茫然跟從，產業變革需要循序漸進的過程，而政府和專家針對性的籠統方案并非適用所有企業，應了解企業整體結構，結合市場，再選擇適合的科技技術產品及方案。

　　以上面浙江企業為例，企業資金困難，很明顯是被推著往前走，未來的路很迷茫，充滿了不確定性。對于這樣一些中小型企業，若走富士康之路是非常困難的，資金便是首個難題，且由于投資大量設備需要相當大筆資金，并且此資金的收回時間一般周期較長，五年？抑或十年？

　　最好的不一定是最合適的，企業對于設備投資、設備升級改造不應盲目跟從，多了解生產線上各工序進行精細分解，然后考量每一道工序在采用增加手工或增加機器生產時的不同成本，選擇最適合生產需求的產品線，分析多條方案，尋求最大利益化之道，這，才是符合實際的發展之路。