●輪胎制造裝備技術

　　輪胎制造裝備工業的發展為子午線輪胎制造工藝的創新、變革提供了條件。表現為以下幾點：

　　實現多種集數字化、智能化、集約化、模塊化、自動化于一身的輪胎制造系統。

　　實現信息化、數字化、可視化、智能化于一體的控制技術，輪胎從密煉→壓出→成型→硫化→檢測→入庫出庫→用戶使用，實現對制造系統全過程的質量和成本在線適時控制，以及信息收集、跟蹤追溯生產過程中設備工藝和能源消耗情況。

　　國外大輪胎公司已開發成功低溫連續混煉以及以輪胎成型為核心的子午線輪胎全自動生產線。輪胎生產正向低能耗、高效率、高精度、全自動化的方向發展。

　　●輪胎工藝技術

　　輪胎制造裝備技術的發展得益于當代自動化技術的進步及輪胎工藝技術的創新發展。目前，輪胎工藝技術發展總的趨勢表現為：

　　向機電一體化的方面發展，微電子應用日趨普遍，取代了輪胎生產靠勞動者的技術經驗這一傳統模式。已廣泛運用PLC、PID、平板電腦及網絡控制、CC-LINK、伺服及運動中心等當代先進的控制技術，提高控制的準確性及自動化水平，實現自動化、智能化、群控化。

　　設備向機組化、裝置化的方向發展，聯動化、系統化的程度不斷提高，使之在生產線上充分發揮單機的潛在效能，將多工序、多次重復加工優化成流水線式的一次加工，省人省力，降低能耗，提高生產效率。

　　輪胎生產線向高功能、多用途和機動靈活的方向發展，開發適應小批量、多品種的柔性工藝和小型裝置。

　　輪胎設備向安全化、節能化、環保化發展，在發展低碳經濟的大背景下，設備的節能減排功能日臻完善。

　　輪胎設備向模塊一體化發展，提高設備的自動化水平。

　　●輪胎設計技術

　　輪胎設計技術包含了產品結構設計、配方設計、材料設計、工藝（含設備）設計和試驗/檢測設計五大技術。輪胎產品的升級、換代就依賴這些技術的發展和進步。與此同時，這五大技術之間也是相互依存、相互促進的關系。

　　在國外，以產品結構設計技術為例，對于速度級別（N級以上即時速達到140千米以上）較高的輪胎，一般都采用以動態平衡輪廓設計理論為基礎的設計軟件（大公司多為自行開發）來設計輪胎的內、外輪廓曲線。而以降噪設計和抗濕滑設計等理論為基礎的設計軟件被用來支撐輪胎的花紋設計。整體輪胎的力學特性又借助于有限元力學分析軟件和各種模擬試驗軟件加以驗證、改良。

　　由于輪胎是集多種類型、多種特性骨架材料以及多種形狀、多種性狀膠料部件構成的極其復雜的復合體，且在胎面又輔以形狀不規則的花紋（多采用變節距設計）。所以，各類輔助設計軟件目前還要依賴大量先進的檢測手段和試驗設備加以驗證和修正。只有通過大量、長期、專業的反復驗證，這些輔助設計軟件才能不斷升級，最終真正實現輪胎仿真設計的理想目標，即只要借助各種先進的仿真設計軟件就能定性、定量地設計和制造出預先所需要的、具有適應特定使用環境和壽命的理想輪胎。這一目標的實現會大大提升產品的開發效能，提高產品的使用性能，降低產品的開發成本。

　　目前世界輪胎設計軟件趨向于使用虛擬模擬設計軟件，在輪胎進入實質制造階段前，對輪胎的各項性能要求進行計算機模擬實驗，以改進輪胎設計。

　　●輪胎檢驗技術

　　成品輪胎試驗是改進、提高輪胎產品質量和開發新產品新設備的重要依據。

　　為了提高輪胎的安全性、操控性、舒適性，需要通過高速/耐久性試驗機、X光檢驗機、平衡試驗機和均勻性試驗機、激光干涉儀等試驗檢測設備做強度試驗、里程考核試驗、動平衡和均勻性檢測試驗。

　　為了提高輪胎的研發試驗開發水平，國外米其林、固特異、普利司通等輪胎生產巨頭利用先進的輪胎試驗場，對輪胎的路面抓著性能、噪聲、振動、功率損失、滾動助理、干/濕滑性能、操控性能等多種性能進行試驗分析，而我國還沒有專門的輪胎試驗場。