編者語：機械手雖然能代替人工操作，大大改善工人的勞動條件，將操作工人從繁重、單調的工作環境中解放出來，提高勞動生產效率。但是相對人的思維邏輯，如果機械手的邏輯時間設計不合理，也會造成生產延誤與浪費。

   機械手作為近代自動控制領域中的一項新技術，已成為現代機械制造生產系統中的一個重要組成部分。機械手的迅速發展源于它的積極作用日益為人們所認識：首先，它能部分地代替人工操作，大大改善工人的勞動條件；其次，它能按照生產工藝要求，遵循一定的程序、時間和位置來完成工件的傳輸和裝配，顯著地提高勞動生產率，加快實現工業生產機械化和自動化的步伐。為了滿足曲軸加工線的大批量生產，并實現在規定生產節拍內，準確地完成設備機床的上下料，上汽通用五菱汽車股份有限公司引進了德國某公司生產的上下料輸送裝置機械手。通過對此上下料機械手系統的驗收，并結合其在正式生產運行的PMC統計數據。

　　運用機械手對OP70多砂輪磨床和OP80雙砂輪磨床進行上下料，在OP70與OP80之間用Buffer 2來進行緩沖，以緩沖可能由于OP70磨床磨削主軸頸過快及OP80磨削連桿頸過慢導致的過多曲軸。采用機械手進行上下料，原本可以大大提高生產效率，進而滿足最初設計的生產綱領需求。在不考慮其他任何停機因素的情況下，該工位每個班（7.5h）理論可完成562件。

　　然而，在正式投產后發現，機械手并沒有達到最初的設計要求。現在OP70的單臺加工循環時間為68s，機械手上料時間為12s，合計80s；工位合計循環時間為40s；該工位每加工10件零件需要花80s來對砂輪進行一次修整，圖2為機械手的邏輯時間。在實際運行時發現，機械手在機床和緩沖Buffer 2上出現了一些問題：當OP70磨床當中有一臺機床需要修整一次砂輪，線上的Buffer 2中有零件，Buffer 2上面的shift unit上沒有零件，本來機械手應該從Buffer 2緩沖區上取料到shift unit上，以滿足下道工序OP80機床的加工。但是機械手并沒有進行這步動作，而是回到OP70機床前面的shift unit去取料，并停留在OP70機床上方等待機床修整完砂輪，給機床送完料后，再到Buffer 2緩沖區當中取料給Buffer 2上的shift unit，然后OP80上的機械手從shift unit上拿料到OP80磨床加工，這樣會造成后工序缺了一件料，影響生產線速。按照每天3班，251個工作日來算，一個班會少生產56件，每年至少減少生產56×3×251=42 168根曲軸。機械手在機床上方的等待問題會對我們的產能造成很大的損失。

　　機械手雖然能代替人工操作，大大改善工人的勞動條件，將操作工人從繁重、單調的工作環境中解放出來，提高勞動生產效率。但是相對人的思維邏輯，如果機械手的邏輯時間設計不合理，也會造成生產延誤與浪費。要找到最優的生產時間，需要經過生產實踐的驗證和摸索，對生產中影響到生產效率的幾個瓶頸工位進行分析，并制定可行性方案，從而實現曲軸線生產的產能最大化。

   對曲軸線機械手與設備上、下料之間的邏輯時間進行研究和分析，并根據實際生產狀況分析曲軸線上的機械手在機床設備之間上下料和清空Buffer之間的邏輯關系，可找出能滿足實際生產的最優生產節拍，避免機械手不必要的等待時間。