• 世界經濟論壇歡迎23個新工廠加入其全球燈塔網絡，這些工廠展示了先進技術如何大規模提高生產效率、提升供應鏈韌性、促進可持續發展、加強人才培養和改善“客戶至上”的經營實踐。
• 論壇全球燈塔網絡的最新報告從戰略的角度分析了這些燈塔工廠取得的行業轉型成果，為推廣前沿技術、改善運營績效提供了藍圖。
• 論壇發布由AI驅動的工業智能平臺Lumina，該平臺通過提供切實可行的行業基準，幫助企業領導者超越項目試點，在降低風險的前提下作出規模化發展的決策。

2026年1月15日，瑞士日內瓦——世界經濟論壇宣布歡迎新一批23家燈塔工廠加入全球燈塔網絡（Global Lighthouse Network）。這些工廠展示了在地緣政治動蕩、成本壓力和快速技術變革的持續沖擊下，如何實現具有切實成效的大規模行業轉型。作為行業和價值鏈領先企業，新晉燈塔工廠正在采用先進技術，尤其是AI技術，來轉變運營方式，不斷提升競爭力和韌性、促進可持續發展。

值此世界經濟論壇年會即將開幕之際，在宣布新晉燈塔工廠的同時，論壇還發布了年度白皮書《全球燈塔網絡：大規模增強韌性與影響力的運營轉型路徑》。該報告匯集了分布在30多個國家的220多個燈塔工廠的實踐洞察，分析了一流制造企業正在如何增強運營韌性，將AI融入生產和價值鏈，以及如何在試點的基礎上擴大數字化轉型規模，持續提升經營績效。

世界經濟論壇執行董事Kiva Allgood指出：“在當今時代，競爭力不再僅由效率決定，更取決于快速感知、迅速適應和及時響應的能力。今年入選的行業轉型工廠表明，智能驅動型運營模式正實現規模化發展，韌性與可持續性逐步成為行業運營的核心。”

新晉燈塔工廠在三個領域取得了尤為顯著的進步：

• 在動蕩格局下增強韌性
• 將AI融入核心運營
• 在整個網絡（而不是單一工廠）擴大數字化轉型規模

這些工廠也標志著全球燈塔網絡框架的進一步擴展和完善。該網絡目前已經在五大維度上評選卓越工廠：生產效率、供應鏈韌性、可持續發展、客戶至上和人才發展。

“這些燈塔工廠展現了制造商轉型思路的轉變——從探索技術可能性，轉向將成功實踐制度化，”印度塔塔鋼鐵首席信息官Jayanta Banerjee表示。“領先企業已將AI納入日常決策體系，并將變革拓展至全價值鏈，通過數字能力與人才戰略、可持續發展目標的協同融合，在持續的市場波動中創造卓越績效。”

論壇還發布了全新的AI工業智能平臺Lumina。這款智能化決策平臺整合了過去8年的全球燈塔網絡數據和燈塔運營體系框架，匯集了1,000多家轉型成功工廠的洞察，能夠幫助領導者在加速行業轉型的過程中對標績效、進行重點投資、推廣行之有效的技術用例并避免常見陷阱。

Lumina平臺的發布體現了領先制造企業的廣泛變革，即向多項技術部署和數據化決策轉變。平臺數據集的實踐數據顯示，94%的成功轉型都是多項技術融合應用的結果，其中AI的部署應用最為廣泛，其次是物聯網、云計算和數字孿生。對于將技術融入人才和可持續發展計劃的燈塔工廠而言，其經營績效平均要比同業企業高出16%以上，這表明競爭力日益取決于技術、人才和減排行動的融合。

“Lumina平臺提供了燈塔工廠的戰略藍圖，構建出可規模化復制的未來轉型范式，”施耐德電氣供應鏈績效與數字化副總裁顧俊指出。“通過解構這些成功案例，平臺助力整個組織加速數字化轉型，不斷創造卓越價值。”

隨著每年新晉燈塔工廠及其行業轉型數據的添加，Lumina平臺會不斷演進、持續完善。

今年新晉燈塔工廠名單

客戶至上燈塔

這類工廠通過技術賦能設計和采購，不斷優化批量大小、交付周期、產品成本與性能，實現了卓越的產品上市速度和定制化水平。

新晉客戶至上燈塔工廠包括：

卡爾蔡司光學（中國廣州）

為更快地向全球客戶提供高度個性化的光學鏡片，卡爾蔡司光學（廣州）有限公司開發了100多個數字化技術用例。通過運用機器學習、數字孿生和智能體等技術，并根據客戶年齡、視力需求和生活方式定制產品，該公司將個性化產品范圍擴大了400%，交付周期縮短了29%，準時交付率達到98.5%，客戶滿意度高達99%。

海信視像科技（中國青島）

在成熟的電視機市場中，海信青島工廠同時面臨快速迭代的消費者偏好與持續加劇的成本競爭。為此，工廠將AI、大數據、仿真技術和大規模虛擬現實技術全面融入新品研發與制造體系，有效應對產品開發、工藝優化、成本管控與生產執行中的多重挑戰。數字化轉型推動工廠實現84%的凈推薦值，研發周期縮短34%，材料成本下降18%，新員工培訓時長減少60%。

生產效率燈塔

這類工廠利用技術驅動轉型，改善資產利用、員工賦能和資源管理，實現了卓越的成本績效和產品質量。

新晉生產效率燈塔工廠包括：

ACG包裝材料 （印度Shirwal）

在競爭白熱化、產品日趨同質化的包裝市場中，ACG包裝材料Shirwal工廠長期面臨成本控制、敏捷運營和產品質量的多重壓力。為此，生產工廠全面部署30多項數字化用例，深度融合工業物聯網、生成式AI、機器學習及數字孿生等前沿技術。這一系列舉措取得了顯著成效：交付周期壓縮40%，原材料成本削減20%，產品缺陷率大幅下降71%，能源消耗降低31%，訂單準時足量交付率提升了34%。

百時美施貴寶（美國德文斯）

百時美施貴寶德文斯生產工廠專注于復雜的生物制劑與細胞療法，致力于克服其基于活細胞的業務所固有的科學復雜性和多變性。該廠在傳統技術基礎上，融合生物制藥科學與AI及數字化戰略，成功打造30多項新用例。這一轉型顯著提升了整體運營績效：新產品導入周期縮短42%，生產規模擴大40%以上，同時排放量減少逾40%。

億緯鋰能（中國荊門）

隨著全球電池消費市場競爭日趨白熱化，制造商面臨雙重壓力：既要持續提升產品一致性，又必須實現顯著的性價比突破。為此，億緯鋰能荊門工廠部署了40多項數字化解決方案，全面應用智聯網、仿真模擬、大語言模型與AI技術。通過實現實時質量診斷、工藝自優化和預測性維護，工廠績效取得多項關鍵提升：缺陷率降低52%，單位制造成本縮減41%，平均設備綜合效率達到88%。

佛吉亞汽車部件系統（中國鹽城）

作為亞洲規模最大的汽車滑軌生產基地，佛吉亞鹽城工廠長期面臨高額質量成本與嚴酷市場價格競爭的雙重挑戰。為此，工廠全面啟動數字化升級，通過部署40多個先進技術用例，融合機器學習、深度學習和生成式AI技術，構建了多模態質量控制系統。該系統有效應對了異響識別等復雜的多感官質量難題，在顯著降低質量成本與綜合成本壓力的同時，取得了多項關鍵效益：客戶投訴量下降94%，相關成本減少62.5%，報廢成本降低75.8%，設備綜合效率提升10.2%。

福特奧托桑（土耳其Yeniköy）

面對全球性供應鏈沖擊、商用車定制化需求攀升與市場環境波動等多重挑戰，福特奧托桑Yeniköy工廠打造了全域互聯、數據驅動的智慧價值鏈。通過應用物聯網、AI、機器學習和數字孿生技術，該工廠在統一數據架構下部署了60余項自研數字化解決方案，實現了全鏈路數據實時貫通。此舉措使工廠產能實現翻番，生產復雜度提升12倍，勞動生產率增長44%，產品質量穩步提升6%。

海爾斯特勞斯科技（中國青島）

為提升產品可靠性并搶占中國健康飲用水市場，海爾青島工廠需要克服因產品線復雜帶來的質量、效率與成本難題。為此，工廠引入AI算法，部署了32項數字化技術方案，包括碳棒燒結自適應溫控、RO膜膠層缺陷自動修復等關鍵技術。結合基于SKU級別的需求預測實現自動補貨，該廠產品缺陷率降低40%，質量成本下降72%，庫存周轉天數縮短53%。

海辰儲能（中國重慶）

儲能電池行業正面臨前所未有的壓力：需求以48.5%的復合年增長率高速擴張，價格卻驟降超60%，同時對電芯質量一致性提出嚴苛要求——性能變異系數必須低于0.3%。面對這一挑戰，海辰儲能聚焦三大核心方向：趨近零缺陷、降低成本與智能化運營。通過應用生成式AI、機器學習和智聯網等前沿技術，該廠部署了40余項數字化解決方案，最終實現優質品率提升至97.6%，制造成本降低37%，產能躍升200%以上，設備綜合效率也提升了13.4個百分點。

華峰重慶氨綸（中國重慶）

為滿足客戶日益增長的定制化與高品質需求，同時應對市場價格快速下滑的挑戰，華峰重慶氨綸部署了62項數字化應用，涵蓋AI驅動的高精度工藝優化、虛擬傳感、AI視覺檢測、數字孿生、機器人、物聯網及大數據分析等技術。通過數字化轉型，該廠實現了質量缺陷率下降35%，勞動生產率提升60%，凈利潤率增長113%。

蘇州昆嶺薄膜工業（中國蘇州）

面對全球食品品牌對可回收單材料保鮮包裝需求的攀升，以及快速小批量交付的行業趨勢，在華印尼中小企業蘇州昆嶺自主研發了30余項數字化用例，覆蓋從AI輔助研發到數據驅動的流程管控。通過數字化轉型，企業將研發周期縮短45%，攻克了膜斷裂與油污等長期工藝難題，缺陷率降低31%。同時，最小訂單量縮減83%，實現月度新品上線，充分展現了數字化技術如何賦能中小企業制勝全球市場。

米其林沈陽輪胎（中國沈陽）

在新能源汽車市場快速發展和定制化輪胎需求的雙重推動下，米其林沈陽的新能源輪胎產品線迅速擴展，SKU數量增長340%至250余個，這對高速自動化產線的敏捷性、小批量交付能力、新品上市速度與產品品質提出了更高要求。為此，工廠部署了30多項數字化解決方案，融合AI、機器視覺和大數據分析等技術，實現了生產柔性、試制效率與質量水平的系統提升，最小訂單量降低71%，試制周期縮短51%，缺陷率下降36%。

西門子數控（中國南京）

西門子數控（南京）有限公司運營于高度變化的制造環境中，需管理高混合、低批量的訂單模式，產線每月更換，交付周期也從45天壓縮至10天。為此，公司啟動協同數字化轉型，依托端到端數字孿生、模塊化自動化、先進制造運營和50多個AI用例組成的綜合工具包，實現交付周期縮短78%，上市速度加快33%，現場故障率降低46%，生產效率提升14%，并借助范圍一與范圍二碳排放減少28%，同步提升可持續績效。

SOCAR Carbamide（阿塞拜疆 Sumqayit）

自2022年起，地緣政治緊張局勢持續沖擊區域糧食供應鏈，不僅推升了化肥需求的緊迫性，也使關鍵原料天然氣的供應趨于復雜。在接近滿負荷運轉的情況下，SOCAR Carbamide亟需通過效率提升突破產能瓶頸，以支持區域糧食安全。為此，工廠部署了42項數字化用例，基于自研的AI-機器學習引擎，實現閉環自主工藝控制，并結合生成式AI與機器人技術增強人員作業支持。這一轉型推動生產吞吐量提升21%，天然氣利用效率提高24%。

聯合利華（印度本地治里）

作為在印度南部的戰略性生產基地，聯合利華本地治里工廠因創新周期不斷加快，面臨日益增長的市場需求與產品復雜度。為破解生產效率、質量管控與產線柔性等運營難題，工廠引入機器學習驅動的工藝控制與換產優化、基于AI的自主故障排查及人力預測等數字化解決方案。通過數字化轉型，工廠在現有產能條件下實現產量提升25%，缺陷率下降23%，產品變體數量增加三倍。

江蘇悅達棉紡（中國鹽城）

紡織行業面臨日益提升的質量與成本效率要求，卻長期受制于勞動密集、依賴經驗的生產經營方式。為全面破解這一難題，該廠落地了23個數字化用例，涵蓋智能物流、數字化溯源與AI驅動的績效管理等領域。數字化轉型推動工廠轉向數據化運營模式，實現生產效率提升421%，缺陷率下降90%，制造成本降低26%。

供應鏈韌性燈塔

這類工廠實施供應鏈轉型（涵蓋計劃、履約、物流等各環節），積極改善透明度和運營資本管理，實現了卓越的服務質量和敏捷性。

新晉供應鏈韌性燈塔工廠包括：

美的廚衛電器（中國蕪湖）

面對五級分銷網絡與小批量訂單帶來的運營復雜性，以及消費者對更短交貨期與更優服務品質的更高期待，美的蕪湖工廠借助113個數字化用例（其中35%為AI驅動），構建直達消費者價值鏈，系統應對上述挑戰。核心解決方案包括實時客戶訂單管理、AI先進計劃排程系統和供應鏈“控制塔”，并結合AIGC輔助工具提升配送安裝服務質量。這一轉型顯著改善了消費體驗，實現了三大績效突破：端到端交貨周期縮短39%、庫存周轉天數減少30%和市場缺陷率下降86%。

聯合利華合肥FTC中心（中國合肥）

在需求波動頻繁、交付周期持續壓縮且成本壓力居高不下的電商環境中，傳統多層分銷模式日益面臨挑戰。為此，聯合利華合肥FTC配送中心轉向工廠直達消費者模式，并借助31項數字化技術用例（其中65%由AI與生成式AI驅動）實現日度需求預測、庫存決策、智能化揀選以及AI賦能的倉儲管理。通過轉型舉措，中心將預測準確率提高39%，交付周期縮短75%，運營成本降低24%。

可持續燈塔

這類工廠通過實施先進的解決方案，力爭全面實現凈零、脫碳和循環發展目標，在節能、減排、降低水耗和廢棄物等方面領先業內。

新晉可持續燈塔工廠包括：

寧德時代（中國宜賓）

作為全球規模最大的電池生產基地，其快速擴張也帶來了碳排放攀升、能源消耗高企、價值鏈碳足跡增加與制造成本上升等挑戰。為此，該廠通過融合AI驅動的能源轉型、微電網光儲一體、工藝創新與低碳產品研發，推動碳足跡降低56%，并幫助13家供應商取得碳中和認證，實現每年范圍一與范圍二排放減少16%，單位產出范圍三排放下降45%。

富士康工業互聯網（越南北寧）

作為集團供應鏈韌性的關鍵樞紐，富士康工業互聯網越南面臨全價值鏈凈零挑戰：其范圍三排放中，上游環節占比27%（其中70%來自128家中小企業），下游環節占比36%。與此同時，客戶要求到2030年實現50%材料循環利用率與100%可再生能源使用。為此，富士康越南北寧工廠部署了20多項數字化解決方案，包括AI驅動的綠色設計（旨在降低物料碳足跡）、面向中小企業的生成式AI碳核算平臺，以及基于Omniverse與AI的能效優化系統。通過這項轉型計劃，工廠范圍三排放減少22%，范圍一與范圍二排放下降34%。

聯合利華（印度甘地達姆）

聯合利華甘地達姆工廠位于水資源匱乏的卡奇地區，主要圍繞氣候與自然兩大可持續發展議題展開轉型。通過AI、數字孿生與工業物聯網技術貫通端到端供應鏈，工廠實現了水資源精細管理、棕櫚油可追溯采購、配方與制冷劑可持續應用、供應鏈中斷高效管理，并開展了數字化賦能的含水層回補。得益于這些舉措，工廠用水量減少17%，累計為社區節水61.2億升，廢棄物降低48%；通過全面轉向可再生能源，范圍一與范圍二排放下降90%，范圍三排放減少12%，同時支持該工廠業務實現24%的增長。

人才燈塔

這類工廠在工作設計與安全、人才規劃、吸引和入職、人才培養和用人成效等環節實施先進的解決方案，成功實現巨大效益。

新晉人才燈塔工廠包括：

友達光電（中國蘇州）

擁有近萬名員工的友達光電蘇州公司，曾因對靈活工作、職業成長和心理支持等員工需求關注不足而面臨較高流失率，給招聘、培訓、生產與管理帶來壓力。為此，公司推出一系列數字化舉措，包括AI面試、數字培訓計劃、智能排班與大語言模型驅動的情緒關懷。通過轉型措施，超過1,000名員工提升了數字技能，500多個數字項目順利落地，員工流失率降低近70%，敬業度提升11%，同時實現產能增長29%，真正將人才隊伍轉化為企業戰略資產。

施耐德電氣（中國武漢）

施耐德電氣武漢工廠的自動化率提升了55%，產品組合擴展了239%，卻面臨重大的人才挑戰：僅20%的員工具備自動化技能，入職周期長達75天，技術人員流失率高達48%。為此，工廠推出了與院校共創的數字化學徒項目、AI驅動的個性化技能升級路徑以及生成式AI賦能的維護團隊支持體系，入職時間因此縮短至15天，56%的員工實現技能提升，技術人員流失率在五年內下降42%。