隨著精益思想不斷地得以運用，精益詞匯的定義也漸漸變得更清晰，更適應商業目標的需求。在一個雙方接受的標準下，以下名詞解釋參考了豐田生產系統規范定義，具有權威性。
轉變時間：最后一臺配有舊刀具的正常運行的設備轉換到第一臺配有新刀具的運行良好的設備的全部時間。主要工作包括準備（進行轉換的準備工作），更換（移除或更換設備刀具），定位（定位設備中的各個刀具）以及調試（初步檢查，機器改良，試運行）。一般情況下不用花費多大的成本就能將轉變時間縮減50%－75%。
改善：對一項作業的持續、漸進性的改良，旨在以更低的浪費創造更大的價值。快速改善（Kaizen blitz）則是一種團隊方法，迅速對流程進行分解重構，以提高效率。 諸如檢驗和返工這樣來自于不穩健過程中的作業，并不創造價值。 變革：影響深遠，意義重大的改進，旨在消除浪費（也稱作“突破性改善”）；通常需要2～5天時間。
看板：在一個牽引系統中，指示生產或貨物運輸的信號工具。常見的看板形式包括一塊空地、容器、指示卡片、空貨架、電子指示板/燈、電子信號等。
出錯保護：可以是任何一種預防錯誤的裝置、方法或程序，在生產過程中起到預防錯誤
發生的作用。Poka-yoke裝置專門設計為在錯誤成為缺陷前將其消除之用，主要著力于預防和檢測，以避免誤差影響下游，演變成缺陷。
浪費：所謂浪費指一切不能為產品帶來價值的活動，必須盡力減少甚至消滅。浪費行為主要有8種：過量生產、等待、搬運、過程低效、庫存、非必要動作、缺陷產品、無用的創造。
增值：任何提供可以銷售給顧客的服務或產品的活動，比如裝配、上色、加工、成型、焊接、熱處理等等。
非增值：任何不能為顧客提供服務或增加產品價值，同時消耗時間、空間、資源的活動。浪費行為即一種非增值行為，其他非增值活動還包括檢查，測試、返工、質量審查。很多生產商認為以上這些工序應該屬于VA，進行這些工序不僅是顧客的需求同時也能避免產生差錯。然而，顧客為何需要產品檢查與測試？如果整個生產過程安全可靠沒有差錯，這些工序還有必要嗎？減少甚至完全免去這些工序不但能夠降低成本、縮減生產周期而且還能很好地滿足顧客的需求。
標準化作業：為每項工作準確定義工作標準，規定周期時間、節拍時間（為了要求制造一個產品所需要的最長時間）、指定任務的工作順序、為確保生產過程的最小庫存。標準化作業不同于工作標準（指定任務每小時的工作量）。
瓶頸：資源的量低于或等同于市場需求，一年365天，每周7天，每天24小時，每時每刻都被占用著。
非瓶頸：資源的量高于市場需求。同樣每周7天，每天24小時都有需求，但并非每時每刻都在使用。
限量資源：介于瓶頸資源與非瓶頸資源之間的資源。該種資源可能在一段時間內成為過剩（非常規需求、意外停產、突發性資源短缺）。
現場（Gemba）：去到問題發生的所在地，實地考察以便對問題有更全面地理解。解決問題的第一步是要通過對現場的個人觀察、數據收集和分析，清楚而深刻地理解實際情況。解決問題的原則是千萬不要理所當然地認定某些情況，而需清楚地了解現狀，收集關于問題的第一手資料。
推行精益制造的過程中，獲取精益名詞的標準解釋非常有必要，這樣參與計劃的每個人都能使用統一的標準化術語。
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