摘  要：本文主要介紹了臺達DELTA機電產(chǎn)品在雙頭數(shù)控車床上的應用，本案例體現(xiàn)了臺達機電產(chǎn)品一體化解決方案，節(jié)約設(shè)備成本和系統(tǒng)整合上的優(yōu)勢。

關(guān)鍵詞：數(shù)控系統(tǒng)伺服系統(tǒng) 變頻器

 

    雙頭數(shù)控車床屬于非標準數(shù)控車床，是專用機床設(shè)備�？蛻舾鶕�(jù)使用單位具體技術(shù)條件，采用臺達機電一體化技術(shù)應用方案，有效地控制設(shè)備成本，良好地滿足最終用戶的應用要求。

    雙頭數(shù)控專用車床的主要特征是利用雙主軸箱對加工件進行雙向加工。相對于傳統(tǒng)車床的單向加工過程，雙頭數(shù)控專用車床實現(xiàn)了雙向加工，理論加工效率提高一倍。對于不易二次定位裝夾的同軸度要求較高的盤套類和短軸類（不需尾座頂尖）零件批量加工，CNC精密全自動雙頭車床是高效的甚至是唯一的加工設(shè)備。雙頭數(shù)控車床包括左右滑臺座、左右大拖板、左右縱向滾珠絲杠副、左右縱向伺服電機和數(shù)控裝置。在左右滑臺座之間設(shè)有與其固定連接的主軸座，該主軸座內(nèi)設(shè)有空心主軸、傳動箱和變頻電機，在左右大拖板上設(shè)有橫向的左右中拖板，該左右中拖板上設(shè)有配套的左右橫向滾珠絲杠副和左右橫向伺服電機。

    本案雙頭數(shù)控車床主要開發(fā)目的是追求加工效率，工藝動作比較簡單，其大托板可以隨意縱向運動，左邊主軸箱起動，大托板快進向左移動，到位后變?yōu)楣みM吃刀，加工到位后主軸電機停止運轉(zhuǎn)，并且馬上制動，主軸安裝電磁剎車制動器，主軸瞬間停止；大托板帶動鏜刀快速退出，右側(cè)到位后暫時停止移動，右側(cè)主軸電機起動，大托板快速向右移動，到位后變?yōu)楣みM吃刀，加工到位后主軸電機停止運轉(zhuǎn)，電磁剎車制動器動作，主軸瞬間剎車，大托板帶動鏜刀快速退出到位，等待下一個加工動作，一個來回加工循環(huán)結(jié)束，下一個循環(huán)繼續(xù)工作，周而復始，直到按下停止按鍵，結(jié)束整個工作過程，設(shè)備停機待命。工件卡具是液壓卡頭，設(shè)有壓力不足報警顯示，提示使用者注意。

    考慮到本案設(shè)備對加工精度沒有非常嚴格的要求，制定了比較經(jīng)濟的控制系統(tǒng)解決方案�；�于臺達自動化平臺的雙頭數(shù)控車床電氣控制系統(tǒng)原理組成示意圖如圖1所示。

 

    上位控制器采用臺達數(shù)控系統(tǒng)A2P－1單軸控制器，成本較低，完全適合客戶的應用場合，數(shù)控系統(tǒng)發(fā)給伺服驅(qū)動器運行脈沖命令，實行精準定位要求，大托板運行由伺服系統(tǒng)控制，考慮到大托板運轉(zhuǎn)慣量的實際需要，我們選擇臺達A系列3.0KW中慣量伺服馬達，提供充足的動力來源。主軸電機5.5KW，選擇了兩臺臺達B系列交流變頻調(diào)速器，主軸轉(zhuǎn)速達到3000RPM，通過變頻器數(shù)字操作面板實時顯示電機轉(zhuǎn)速，電機頻繁起動、電磁剎車制動停止。頻率指令來源外部電位器旋鈕，根據(jù)不同工件的加工要求人工調(diào)速。變頻器運轉(zhuǎn)命令由繼電器觸點控制，由數(shù)控系統(tǒng)輸出開關(guān)命令。

（1）數(shù)控系統(tǒng)：臺達PUTNC A2P－1 ，一臺。

（2）伺服驅(qū)動器：臺達ASD－A3023MA，一臺。

（3）伺服馬達：臺達ASMT－30M250AK，1臺。

（4）變頻器：臺達VFD055B43A，2臺。

    根據(jù)設(shè)備現(xiàn)場實際運行狀況，JOG（手動）方式下估算出伺服負載慣量比值，根據(jù)該值，使用伺服增益計算軟件調(diào)試伺服增益，反復測試，調(diào)整到合適的加工精度狀態(tài)下。變頻器設(shè)置好相關(guān)參數(shù)，調(diào)速和運轉(zhuǎn)命令由外部提供。A2P數(shù)控系統(tǒng)用戶加工程序和其它的數(shù)控產(chǎn)品不太一樣，類似填寫電子表格形式，最終程序如下：

 

    本案例技術(shù)方案比較容易實現(xiàn)，本文并非突出技術(shù)創(chuàng)新，只是借助本文，體現(xiàn)臺達DELTA機電產(chǎn)品在機電一體化解決方案和性價比方面的優(yōu)勢，能夠在滿足客戶實際技術(shù)需求的基礎(chǔ)上，盡量為客戶節(jié)約經(jīng)濟成本，也為其他用戶應用臺達機電產(chǎn)品實現(xiàn)控制系統(tǒng)要求提供了借鑒和參照經(jīng)驗。